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4.1. 배관을 조립하고 용접하기 전에 다음 사항이 필요합니다.

파이프의 표면을 육안으로 검사하십시오 (이 경우, 파이프는 파이프의 기술적 조건에 의해 규제되는 용인 할 수없는 결함을 가져서는 안됩니다).

땅, 진흙, 눈에서 파이프의 내부 구멍을 청소하십시오;

변형 된 끝 부분을 직선화하거나 자르거나 파이프 표면을 손상시킬 수 있습니다.

순수한 금속 가장자리와 그 안쪽과 바깥 쪽 파이프 표면에 10mm 이상의 너비로 깨끗하게 닦아주십시오.

맞대기 용착 용접의 경우 용접기의 접촉 구두에 대한 파이프 끝과 벨트도 청소해야합니다.

4.2. 응력 제거 장치가있는 파이프의 직경과 변형 된 튜브 끝의 최대 3.5 %의 깊이를 가진 파이프 끝의 부드러운 움푹 파임은 허용됩니다. 동시에 표준 시간 저항이 539 MPa (55 kgf / mm2) 인 강재 파이프는 가열없이 양의 온도에서 덴트 및 변형 된 파이프 끝을 수정할 수 있습니다. 음의 주변 온도에서는 100-150 ° C의 가열이 필요합니다. 표준 시간 저항, 539 MPa (55 kgf / mm2) 이상의 파손 및 모든 주변 온도에서 150-200 ° C에서의 국부 가열이있는 강재의 파이프.

파이프의 지름의 3.5 % 이상의 움푹 들어간 곳이나 눈물이있는 파이프의 부분과 끝 부분은 잘라내어야합니다.

틈새 용접을 수리하고 깊이 5mm까지 모따기를 할 수 있습니다.

흠이있는 파이프의 끝과 5mm 이상 깊이의 모따기를 제거해야합니다.

4.3. 직경 500mm 이상의 파이프 조립은 내부 중앙 집중 장치에서 수행해야합니다. 직경이 작은 파이프는 내부 ​​또는 외부 집중기를 사용하여 조립할 수 있습니다. 파이프의 직경, 중첩 및 기타 조인트의 조립에 관계없이 외부 중앙 집중 장치를 사용하여 내부 집중 장치를 사용할 수 없습니다.

4.4. 동일한 표준 벽두 께를 가진 파이프를 조립할 때 모서리 변위는 파이프의 벽 두께의 20 %까지 허용되지만 아크 용접 방법에서는 3mm 이하이고 리플 로우에 의한 맞대기 용접에서는 2mm 이하입니다.

4.5. 동일한 직경의 다른 크기의 파이프 또는 부품 (티, 천이, 바닥, 탭)이있는 파이프의 트랙에서의 직접 연결은 다음 조건에서 허용됩니다.

(최대 12mm 이하)의 접합 관 또는 관의 벽 두께의 차이가 2.5 mm를 넘지 않는 경우;

결합 된 관 또는 관이있는 부분의 벽의 두께 차이 (최대 12 mm 이상)가 3 mm를 초과하지 않는 경우.

벽 두께의 차이가 더 큰 부분과 파이프 또는 파이프의 접합은 어댑터 또는 중간 두께 인서트의 요소가있는 접합 된 파이프 또는 파이프 사이의 용접으로 이루어지며 길이는 최소 250mm 여야합니다.

두께가 최대 1.5 배인 경우 파이프 또는 부품의 더 두꺼운 벽의 가장자리를 특수 절단하여 파이프의 직접 조립 및 용접이 가능합니다. 모서리와 용접부의 절단 치수는 Fig. 1.

외부 표면에서 측정 한 차이 파이프의 용접 중 모서리 오프셋은이 섹션의 4.4 절의 요구 사항에 의해 설정된 공차를 초과해서는 안됩니다.

공동의 둘레 1,000mm 이상의 파이프 직경 루트 변동이 요구되는 내부 젤리 슬래그 따라서 청소해야 podvarochny 층 수집 관 스터브 전극 및 슬래그로부터 제거된다.

도 7 1. 다양한 두께 파이프의 절삭 날과 용접부의 설계 치수 (최대 1.5 벽 두께)

4.6. 각 접합부에는 용접기 스탬프 또는 용접을 수행하는 용접기 팀이 있어야합니다. 539 MPa (55 kgf / mm2)까지 파괴 할 수있는 표준 임시 저항을 가진 강으로 만든 파이프의 접합부에서 스탬프는 기계적으로 또는 용접하여 적용해야합니다. 표준 인장 강도가 539 MPa (55 kgf / mm2) 이상인 강으로 만든 파이프 이음 부에는 파이프 바깥에 지울 수없는 페인트가 표시되어 있습니다.

우표는 파이프의 상단 반원의 조인트에서 100-150mm 떨어진 곳에 적용됩니다.

4.7. 음극 단자를 제외한 모든 요소의 가로 환형, 나선형 및 종 방향 공장 용접부의 용접은 허용되지 않습니다. 프로젝트가 파이프 본체에 요소를 용접하는 경우, 파이프 라인의 이음새와 용접 요소의 이음새 사이의 거리는 최소 100mm 이상이어야합니다.

4.8. 차단 및 분배 밸브와 파이프의 직접 연결도에 따라서 공장 출하 상태에서 가장자리 용접 된 파이프 피팅 가장자리의 두께는 특별한 훈련 보강 슬리브의 경우에 도킹 파이프의 벽 두께의 1.5를 초과하지 않는 경우에만 허용된다. 2.

모든 경우에, 특별한 절삭 형성 에지 파이프 피팅뿐만 아니라 용접 가장자리 보강 파이프 벽 두께의 두께 함께 도킹 1.5을 초과하는 배관 연결 파이프의 맞 닿음의 용접에 의해 이루어져야 및 어댑터 또는 어댑터 링 피팅 공장에없는.

도 7 2. 파이프에 직접 연결하기위한 피팅 피팅 젖음 준비

4.9. 파이프 라인을 나사산에 용접 할 때, 용접 된 조인트는 루트의 피켓에 묶여 있어야하며 임원 문서에 고정되어야합니다.

4.10. 2 시간 이상 작동하지 않을 경우 눈이나 먼지 등이 파이프에 들어 가지 않도록 용접 할 파이프 라인 부분의 끝을 인벤토리 플러그로 막아야합니다.

4.11. 강재 트렁크 파이프 라인의 환형 조인트는 아크 용접 방법 또는 리플 로우를 이용한 맞대기 용접에 의해 용접 될 수 있습니다.

4.12. 용접 작업은 최대 50 ° C의 공기 온도에서 허용됩니다.

바람이 10m / s 이상으로 강수량이 강수 일 경우에는 인벤토리 보호소가없는 용접 작업이 금지됩니다.

4.13. 파이프 라인 설치는 장착 지지대에서만 수행해야합니다. 파이프 라인을 설치하기 위해 지상 및 눈 프리즘을 사용할 수 없습니다.

4.14. 시침과 주요 파이프 라인의 용접 허용 용접기 Gosgortechnadzor 러시아의 인증 규칙에 따라 검사를 통과 한 용접기를 갖는함으로써 테스트 인증서를 서서 단락의 요구 사항에 의해 규제. 이 절의 4.16-4.23.

4.15. 현장에서 용접 된 파이프 연결 부품 (굽힘, 티, 전이 등)의 생산이 금지됩니다.

4.16. 상기 용접 조건과 동일한 조건 하에서 직경 1,000mm까지 배관 직경 자격 용접 용접 각 용접기 (관절 소방대 또는 링크 용접의 경우 소방대 또는 링크 용접기) (이)가 있거나 반 음관 1,000mm 이상의 용접의 제조 다음과 같은 경우 경로 :

그 (그들)은 처음으로 주요 파이프 라인을 용접하기 시작했고 (또는) 용접 작업을 3 개월 이상 중단했다.

파이프 용접은 새로운 강재 등급 또는 새로운 용접 재료, 기술 및 장비를 사용하여 수행됩니다.

용접하는 파이프의 직경이 변경되었습니다 (하나의 직경 그룹에서 다른 그룹으로의 전환 - 그림 3의 a-c 참조).

용접 용 파이프의 단부를 절단하는 형태가 변경되었습니다.

도 7 3. 기계적 시험을위한 시료 절단 계획

a - 직경이 400 mm 이하인 파이프; b - 직경 400 mm에서 1000 mm까지의 파이프; - 지름이 1000 mm 이상인 관. 1 - 인장 시험편 (GOST 6996-66, type XII 또는 XIII); 2 - 외부 솔기의 루트 (GOST 6996-66, XXVII 또는 XXVIII) 또는 리브에 굽힘을위한 샘플; 3 - 안쪽 솔기의 루트 (GOST 6996-66, XXVII 또는 XXVIII 유형) 또는 가장자리에 구부리기위한 샘플

4.17. 공차 조인트는 다음을 수행합니다.

용접이 단락의 요구 사항을 충족해야하는 육안 ​​검사 및 측정 4.26; 이 절의 4.27.

이 절의 4.28 항의 요구 사항에 따른 방사선 촬영 제어;

이 절의 § 4.19의 요구 사항에 따라 용접 조인트에서 절단 된 샘플의 기계적 시험.

4.18. 육안 검사 및 측정 또는 방사선 조사에 의한 조인트 pp.4.26,4.27의 요건을 만족하지 않는 경우,이 섹션의 4.32는 용접을 수행하고, 다른 두개 자격 용접 제어를 반복한다; 여단 또는 별도의 용접기의 관절 중 적어도 하나의 반복 빈약 한 결과를 모니터링의 경우 테스트가 인식하지 못했습니다.

4.19. 기계적 시험은 용접 이음 부에서 절단 된 인장 및 굽힘 시험편의 시험을 제공합니다. 다양한 형태의 기계적 시험을위한 절단 계획과 필요한 샘플 수는 그림 1에 표시된 것과 일치해야합니다. 3 및 표. 3.

파이프의 지름, mm

기계적 시험을위한 샘플 수

용접 작업 중 용접 조인트의 SNiP 및 품질 관리 규칙

용접은 다른 생산 활동과 마찬가지로 특정 규칙의 존재와 준수가 필요하기 때문에 용접시 프로세스가 최대한 생산성을 발휘하며 용접 조인트는 고품질입니다. 러시아 및 일부 구 소련 국가에서는 이러한 규칙이 SNiP (건설 표준 및 규칙), GOST (주 표준), ENR (균일 규범 및 견적), 합작 투자 (규칙 코드) 등의 문서에 의해 설정됩니다.

초보자 용 용접공은 처음으로 일자리를 얻는 동안 SNiP와 GOST에 대한 지식이 없으므로 놀라지 않습니다. 결국, 용접기는 공식 비즈니스 스타일로 작성된 수십 개의 규범 적 문서를 연구하고 이해하는 작업에 직면하고 있으며, 이는 많은 시간이 소요됩니다. 우리는 당신을 돕기로 결심했으며, 건설 및 용접에 사용 된 규칙에 따라 작업을 시작하기 전에 알아야 할 가장 중요한 규범 목록을 작성했습니다. 용접 1 미터의 용접 시간을 계산하고 용접해야하는 일의 수를 계산하도록 가르치고, 용접 조인트의 품질을 제어하는 ​​방법과 용접 구조물에 요구되는 사항을 알려줍니다.

용접 규정

먼저, 일반적으로 표준이 있고 그 표준이 무엇인지 알아 봅시다. 우선 표준은 작업의 품질과 속도를 규제합니다. 표준은 또한 용접 방법, 용접에 사용되는 용접 장비의 기능 및 용접기의 자격에 영향을받습니다. 어쨌든 숙련 된 마스터는 초보자만큼 두 배의 작업을 할 수 있습니다. 또한 용접사의 작업장을 고려하여 그의 조직에 특별한주의를 기울입니다.

현대 표준은 용접기가 작업에 소비해야하는 시간, 수행 된 작업량 (예 : 1 교대 당 용접 금속 제품 수), 전기 및 재료 소비 (전극, 용접 장비 및 기타)를 규제합니다. 각 표준에 대해 자세히 살펴 보겠습니다.

시간 기준

구 소련의 대부분의 국가에서는 이음새를 1m 구현하기 위해 소위 통일 된 규범이 있습니다. 그들은 일반적으로 규제 문서에서 철자됩니다. 그러나 이것에도 불구하고 각 용접기는 용접 시간을 독립적으로 계산할 수 있어야합니다. 이는 이것이 생산성의 가장 중요한 지표 중 하나이기 때문입니다. 시간 비율은 용접기가 즉각적인 용접 프로세스에 얼마나 많은 시간을 소비해야하는지, 예비 및 / 또는 기타 생산 작업에 어느 정도 지출해야하는지 등으로 구성됩니다. 일반적으로 3 가지 생산 공정이 구분되며 그 중 표준이 형성된다.

  • 주요 생산 작업. 여기에는 용접 및 금속 재료 조달, 가공 및 용접 준비가 포함됩니다. 용접 과정도 여기에 포함됩니다.
  • 보조 생산 작업. 여기에는 용접 된 이음매 및 이음새의 품질 관리 및 완성품을 다음 상점으로 운송하는 것이 포함됩니다.
  • 추가 시간. 또한, 용접 작업이 용접 공정 1에 적용되고 필요시 주 작업과 보조 작업 사이에 보관할 부품을 보관할 수 있도록 특별히 규정되고 지정됩니다.

또한 용접 시간을 계산하기 전에 작업에 몇 초 걸리는 다른 프로세스를 고려해야합니다. 이러한 공정은 용접기의 설정, 특수 금속의 용접 동안 아크를 설정하는데 걸리는 시간 및 아크 연소 시간,로드를 교환하는데 소요되는 시간, 플럭스를 적용하거나 솔기를 청소하는 것을 포함한다. 또한 용접공이 작업장을 돌보고 휴식을 취할 시간이 필요하다는 점을 잊지 마십시오 (이 경우 시간의 약 20 %를 빼야합니다).

위에 우리는 용접공의 자격뿐만 아니라 그의 경험도 고려했다고 썼다. 일반적으로이 값은 특수 계수를 사용하여 계산됩니다. 계산 과정에서 우리는 자격과 동등한 수치를 얻습니다. 간단히 말하면 각 자격에는 고유 한 번호가 할당되어 계산에 사용됩니다.

계산 방법은 여러 가지가 있지만 가장 일반적인 방법은 작업 단위입니다. 하나의 작업 단위는 하나의 용접 제품과 동일합니다. 자격이 높을수록 용접기가 교대조 당 더 많은 단위를 수행해야합니다. 작업량이 너무 커서 단위 계산을 허용하지 않으면 1m 접합을 완료하는 데 필요한 시간 (분)이 계산됩니다. 보시다시피, 시간의 표준에는 많은 연산이 포함되어 있습니다.이 연산은 계산시 고려해야합니다. 계산 방법에 대해서는 나중에 이야기하겠습니다 만, 지금은 나머지 규칙들과 함께 알아 보겠습니다.

생산 속도

실제로 생산량은 일정 기간 동안 수행 한 작업량과 같습니다. 앞서 말했듯이, 표준은 용접 된 솔기의 제품 수 또는 미터로 표시 할 수 있습니다. 시간당 또는 교대조 당 용접 시간이 필요합니다. 생산 속도는 단순히 표준 시간의 구성 요소 중 하나 일 수도 있고 독립적 인 규칙으로 존재할 수도 있습니다.

여러분이 더 잘 이해할 수 있도록 간단한 예제를 제공합니다. 용접기가 교대조 당 24 미터의 용접선을 용접해야한다고 가정합니다. 우리는 모든 것을 계산합니다 : 장비를 설치하고, 금속을 준비하고, 아크를 켜고 용접하는 등의 작업에 더 많은 시간을 할애하고, 휴식을 취하는 것을 잊지 마십시오. 평균 자격을 갖춘 용접공의 합계는 1 시간 동안 솔기에서 3 미터가됩니다. 따라서 하루 (8 시간 근무일 기준) 용접기는 24 미터의 이음새를 만들어야합니다.

전기 소비량

그다지 중요하지 않은 또 다른 표준은 잊혀져서는 안됩니다. 용접 및 완제품 가격을 계산하는 데 필요합니다. 종종 용접사가 그의 작업에 소비 한 비용은 킬로와트시로 간주됩니다. 측정 값은 측정기에서 가져옵니다.

구성 요소의 소비율

이해 하시겠지만 용접하는 동안 전기와 시간뿐만 아니라 액세서리 (전극, 가스, 플럭스, 와이어 등)를 사용합니다. 또한 여기에 용접에 사용되는 기계의 자연 마모가 있습니다. 장비가 마모 될뿐만 아니라 특수 용접 유형에 필요한 특정 요소가 마모 될 수 있습니다. 예를 들어, 접촉 스폰지, 롤러 가이드, 접촉 판 등. 이 모든 것을 고려해야합니다. 그런데,이 기사에서는 용접 와이어의 소비량을 계산하는 방법에 대해 자세히 설명했습니다. 그것을 반드시 읽으십시오.

이 경우 마모의 정도는 구성 요소가 만들어진 재질, 용접하는 금속 및 용접기 모드 설정과 같은 여러 요인에 따라 달라질 수 있습니다. 이러한 모든 요인을 고려하는 것이 중요합니다. 왜냐하면 이러한 요인도 작업 및 완제품의 비용에 영향을 미치기 때문입니다. 이해 하시겠지만 용접 작업의 정상화는 생산 조건에서 간단히 필요합니다.

이제 규범을 정리 했으므로 용접에 소비해야하는 시간을 직접 계산하고 현대 건축 문서가 제공하는 표준을 확인하십시오.

용접에 소요 된 시간의 계산

용접 작업에 대한 시간 기준은 간단하게 설정되지는 않습니다. 마지막 절을 읽은 후이를 이해할 수 있습니다. 기억하는 바와 같이, 성능 지표는 용접 한 제품의 수 또는 용접 한 용접입니다.

아래는 모서리의 경사가없는 엉덩이 관절의 일 측성 용접에 대한 시간의 균일 한 표준을 볼 수있는 표입니다. 이러한 규범은 ENR (Collection E22, "용접 작업"절)에서 가져온 것입니다. 또한 용접 용 SNiP에서 표준을 찾을 수 있습니다. 용접 시간의 비율은 여러 가지 요인에 따라 다를 수 있습니다 : 솔기의 유형에서 시작, 마스터의 자격으로 다시 결말. 이제 각각의 마스터가이를 실제로 알고 적용해야하기 때문에 직접 계산을 진행해 보겠습니다.

계산

용접 된 아크 1 미터를 유지하는 시간을 계산하기 위해 공식이 사용됩니다. 가장 보편적 인 공식은 다음과 같습니다.

t0는 주 시간이며, 일반적으로 시간 단위로 측정되며 때로는 분 단위로 측정됩니다.

L은 이음새의 길이이며, 보통 1 미터의 봉합사는 미터 또는 센티미터로 측정됩니다.

F는 조인트 센티미터로 측정 된 조인트의 단면적입니다.

7.85는 입방 센티미터 당 그램 단위로 찍은 용접 금속의 밀도의 예입니다. 밀도 값을 대체해야합니다.

I - 용접 전류의 값으로, 암페어 단위로 측정됩니다.

Кn은 부상 요인입니다.

용접기가 그의 작업에 소비하는 시간을 계산하려면 작업 시간 수를 곱하면됩니다.

가스 용접에 소요 된 시간을 계산해야하는 경우 다음 수식을 사용하십시오.

S는 용접 금속의 두께로 밀리미터로 표시한다.

K는 - (3), 알루미늄 및 그 합금 - - 코퍼 - 6 계수이고, 그것은 합금강, 주철, 황동과 청동 들어 4-5 저탄소 강 그 비율에 대한 용접에 사용되는 금속의 종류 (에 따라 4 ).

또한 산소 절단에 소요 된 시간을 계산하는 공식을 기억하는 것은 불필요합니다.

L은 절단 길이 (밀리미터로 표시)입니다.

v는 절단 속도로 mm 단위로 표시됩니다.

직장 구성 방법

용접기가 하루 동안 그에게 부과 된 모든 기준을 준수하도록하려면 작업장을 적절히 조직해야합니다. 불편한 의자에 앉아 있거나 바탕 화면의 높이가 너무 높으면 동의하기가 어렵습니다. 그리고 우리의 임무는 노동 생산성을 극대화하는 것입니다. 보통 직장에서는 소위 NOT 계획 (노동의 과학적 조직)이 있습니다. 그들은 당신이해야 할 직장의 종류를 자세하게 설명합니다. 아래 그림에서 규칙에 해당하는 작업장을 볼 수 있습니다.

신체적 인 편안함 외에도 작업장은 안전 규정을 준수해야합니다. 또한 용접기는 전극 또는 새 부품을 찾는 데 시간을 낭비하지 않도록 필요한 모든 도구에 쉽게 접근 할 수 있어야합니다.

용접 품질 관리

규범이 끝나면 이제 용접 후 용접기가해야 할 일에 대해 이야기합시다. 우선, 용접 작업의 품질 관리를 수행해야합니다. 대규모 산업 분야에서는 개인이 수행하지만, 대부분의 공장에서는이 의무가 용접기에 할당됩니다. 품질 관리에 대한 주제는 매우 광범위하므로 더 자세히 살펴 보겠습니다.

용접 제어는 세 단계로 나눌 수 있습니다.

  1. 용접기 자격 테스트
  2. 용접 된 부품의 품질 관리
  3. 용접 조인트의 시각적 및 기계적 품질 관리

각 단계를 자세히 살펴 보겠습니다.

자격 확인

용접기 작동을 허용하기 전에 그의 기술과 할당 된 기술의 일관성을 점검해야합니다. 각 용접기는 용접에 대한 허용 오차가있는 문서를 보여주고 그에게 주어진 부품의 샘플에 시험 용접을해야합니다. 테스트에서 주요 작업과 동일한 전극과 금속을 사용해야합니다. 그런 다음 샘플을 검사를 위해 보내고 검사합니다. 용접공의 작업이 기준을 준수하면 주인은 용접이 허용됩니다.

용접 된 부품의 품질 관리

작업하기 전에 용접해야하는 부품의 품질을 점검해야합니다. 부품에는 인증 된 금속으로 만들어진 관련 문서가 있어야합니다. 용접하기 전에 부품을 신중하게 검사하고 결함이있는 경우 발견해야합니다. 일반적으로 부품의 품질 또한 규범에 의해 규제됩니다. SNiP와 GOST를 읽으면 개별적으로 연구 할 수 있습니다.

용접 조인트의 시각적 및 기계적 품질 관리

이것은 용접 후 수행되는 최종 단계입니다. 먼저 슬래그와 스프레이 금속 입자에서 이음매를 청소해야합니다. 그런 다음 솔기를 검사해야합니다. 이상적으로는 솔기가 미세한 구조이어야하며 솔기에서 금속으로의 전환이 원활해야합니다. 이음새의 높이는 3 밀리미터 이상, 이상적으로는 1 밀리미터를 넘지 않아야합니다.

용접 규칙을 따르지 않으면 결함이 거의 즉시 형성되므로 시각 검사를 통해 부품이 더 심각한 테스트를 거치기 전에 문제의 50 %를 식별하는 데 도움이됩니다. 육안 검사 중에 균열, 관절의 과도한 다공성, 과도한 슬래 깅, 연결되지 않은 이음새를 감지 할 수 있습니다.

육안 검사 후 조인트는 기계적 검사를 받아야합니다. 그들의 도움으로 관절의 힘이 결정됩니다. 결함이 발견되면 결함이 있는지 확인하기 위해 추가 검사가 수행됩니다. 두 번째 검사에서 부정적 결과가 확인되면 용접기가 작업 중단되고 재교육 과정으로 보내집니다.

기계적 테스트를 통해 육안 검사 중에 눈에 보이지 않는 추가 결함을 식별 할 수 있습니다. 루트 루트 장애, 측면 결함, 화상 또는 내부 균열이있을 수 있습니다. 용접 심이 길면 결함이있는 부분을 절단 할 수 있습니다.

용접 조인트의 초음파 검사

초음파의 도움으로 용접 조인트의 품질을 확인할 수 있습니다. 작동 원리는 간단합니다.이 장치는 최대 2 만 Hz의 주파수를 가진 초음파를 생성합니다.이 주파수는 이음새의 기공 안으로 자유롭게 침투하고 내부 균열 및 보이드 (있는 경우)로부터 반사되기 시작합니다. 음파는 직접적이지만 경로에 결함이 있으면 구부러집니다.

이러한 작업은 일반적으로 용접기가 아니라 장비의 모니터에 모든 결함을 수정하고 검사 결과를 상세하게 기록하는 특수 작업자에게 맡깁니다. 일반적으로 이것은 눈 결함으로부터 숨겨진 것을 탐지하는 가장 보편적 인 방법 중 하나입니다.

우리는 가장 널리 사용되는 품질 관리 방법을 열거했습니다. 물론, 다른 방법이 있지만 위에 열거 된 것은 오랫동안 가장 효과적인 것으로 스스로 입증되었습니다. 특히 대규모 생산에서. 용접 품질 관리가 수행 된 후에는 결과가 로그와 도면에서 수정되어야합니다.

용접 이음매에 대한 요구 사항

또한, 용접기는 금속 구조물의 용접 이음 부에 대한 요구 사항을 알고있는 것이 바람직하다. 이는 적절한 품질 관리 및 작업 평가를 수행하는 데 도움이됩니다.

용접 조인트의 기계적 특성에 대한 요구 사항

철강 구조물의 용접 또는 파이프 라인 용접은 용접 된 이음새의 무조건적인 강도와 신뢰성을 의미합니다. 이것은 조인트의 기계적 특성에 대한 요구 사항이 완전히 충족되는 경우에만 달성 할 수 있습니다. GOST 및 규칙을 기반으로 품질 연결을 위해 준수해야하는 이음새의 다음과 같은 기본 특성을 확인했습니다.

  • 용접 금속의 상대 연신율은 15-16 % 이상이어야한다.
  • 충격 강도가 높아야합니다. 이 매개 변수를 확인하려면 테스트를 수행해야합니다. 일일 평균 온도에서 접합부의 반응을 확인하고 주중에 해당 지역의 최저 온도에서 테스트를 수행해야합니다. 최소 충격 강도는 29 J / cm2입니다.
  • 솔기의 인장 강도는 용접에 사용되는 금속의 인장 강도와 비슷해야합니다. 낮은 저항 값은 허용되지 않습니다.
  • 금속의 경도는 그룹 1에 속하는 용접 구조 부재의 경우 350HV이어야하고, 다른 모든 구조물의 용접 요소의 경우 400HV이어야한다. 이 규칙은 SNiP II-23에 의해 규제됩니다.

용접 품질 요구 사항

금속 구조물을 용접 할 때 솔기 자체의 품질에주의를 기울이는 것이 매우 중요합니다. 이전에 용접 조인트의 품질 관리를 통과하는 방법에 대해 이야기 했으므로 이제 품질에 따라 솔기의 분류에 대해 이야기하겠습니다. 따라서 이음새는 세 가지 범주로 나뉩니다.

  • 첫 번째 카테고리. 최고의 품질. 이 카테고리에는 내구성과 신뢰성을위한 특별한 요구 사항이있는 모든 유형의 조인트가 포함될 수 있습니다. 첫 번째 카테고리의 이음새는 엄청난 하중에 견딜 수 있어야하며 산업체를 포함하여 복잡한 금속 구조를 안정적으로 연결해야합니다. 첫 번째 카테고리의 이음매는 건물의 금속 프레임과 선박 포격에 용접됩니다. 또한 첫 번째 카테고리에는 열악한 기후 조건에서 장기간 작동하도록 설계된 이음새가 포함됩니다. 예를 들어, 멀리 북쪽.
  • 두 번째 범주. 평균 품질. 가장 일반적인 카테고리이며 파열에 견딜 수있는 모든 유형의 솔기가 포함됩니다. 일반적으로이 카테고리에는 대부분의 화합물이 포함됩니다. 주목할만한 사례 - 차체를 용접하는 이음새. 이러한 이음매는 비교적 큰 하중을 견딜 수 있지만 열악한 조건에서도 작동하도록 설계되지 않았습니다.
  • 세 번째 범주. 평균 이하. 이 카테고리의 이음새는 반드시 품질면에서 최악은 아니지만 책임감있는 구조에 대해서는 부과 할 수 없습니다. 그러나 보조 금속 구조를 용접하여 시간과 노력을 절약 할 수 있습니다.

용접 이음 부에 대한 기타 요구 사항

용접 구조 및 이음새에 대한 요구 사항은 매우 다양 할 수 있으며 위에 언급 한 것 외에도 작업을 시작하기 전에 알아야 할 여러 가지 기능이 있습니다. 이 기사의 프레임 워크에서 용접 과정에는 많은 뉘앙스가 있기 때문에 모든 기능을 설명 할 수는 없습니다. 관심있는 주제에 대한 SNiP에 익숙해지는 것이 좋습니다. 여기에서 용접 조인트의 위치, 각 유형의 구조 및 금속에 대한 권장 길이 및 두께에 대한 모든 필요한 정보를 찾을 수 있습니다. 규칙을 일련의 규칙으로 인식하지 않고 작업의 편리한 치트 시트로 인식합니다.

용접 구조물 제조를위한 사양

기술 배급은 매우 중요하며 용접 공정 전체를 규제합니다. 적절한 규모의 조립 및 용접 플랜트의 최종 결과는 작업의 적절한 구성에 달려 있습니다. 용접 구조물의 제조를위한 기술적 조건은 실제로 특정 부품에 대한 모든 정보를 읽고 배울 수있는 일련의 문서입니다. 이 문서는 용접 공정의 모든 단계를 설명합니다 : 준비에서 운송까지. 고전적인 문서 패키지는 완제품 도면, 기술 조건 및 릴리스 프로그램으로 구성됩니다 (대략적인 수 있습니다). 이것에 대해 자세히 살펴 보겠습니다.

그림부터 시작하겠습니다. 그것들이 없으면 솔기가 있어야하는 곳에서 "눈으로"정확하게 결정하는 것이 불가능하므로 전문적인 용접이 가능합니다. 특히, 부적절한 용접 및 후속 파괴로 인하여 해를 입힐 수있는 특히 책임있는 금속 구조물에 관한 것입니다.

도면에서 제품의 제조에 어떤 금속이 사용되는지, 어떤 특징이 있는지, 금속의 크기와 두께, 용접에 사용되는 용접 유형 등이 규정되어 있습니다. 도면은 검사를 위해 수석 기술자에게 제출되며 작업은 동의 한 후에 시작됩니다. 엔지니어가 부정확 한 것을 발견하면 용접기 (또는 별도의 설계자)가 새로운 수정 된 도면을 작성해야합니다.

또한 기술 조건에서 구조 또는 부품의 작동 특성을 나타냅니다. 예를 들어, 제품은 큰 마이너스 온도 또는 증가 된 기계적 부하에서의 작동에 적합하지 않을 수 있습니다. 이 모든 정보는 문제를 피하기 위해 반드시 기술 용어로 표시해야합니다. 따라서 여러 유형의 디자인이 있습니다 : 특히 책임, 책임 및 기타 모든 유형. 유형에 따라 관련 조건이 규정됩니다.

그리고 문서 패키지의 마지막 부분은 릴리스 프로그램입니다. 이전에 지적했듯이 대략적인 수치 일 수 있습니다. 여기에서는 특정 기간 내에 출시 할 제품 수를 지정합니다. 이 정보는 출력을 설명하는 것이 아니라 용접 장비의 특정 세트를 사용하고 작동 중에 그러한 키트를 사용할 경제적 타당성을 입증하기위한 기초로서 필요합니다.

생산 과정은 여러 단계로 이루어져 있으며 일관성을 준수하고 일반적으로 받아 들여지는 표준에서 벗어나지 않는 것이 매우 중요합니다. 이렇게하면 제품을 빠르고 효율적이며 저렴하게 만들 수 있습니다.

결론 대신

이제 용접 작업시 고려해야하는 작업 실행 요건에 대한 기본적인 통일 규범을 알게되었습니다. 물론, 이것은 문서의 모든 발췌에서 멀리, 당신은 건설 및 용접에 사용되는 용접에 대한 인터넷 SNiP에서 찾을 수 있으며, 독립적으로 자신을 잘 알고 있습니다. 우리는 당신이 노동 생산성과 용접 작업의 질을 크게 향상시킬 수 있는지를 관찰하면서 가장 중요한 규칙을 수집했습니다.

시간과 재료의 소비량을 계산하는 방법을 배우십시오. 그러면 작업이 크게 쉬워지고 기술을 열심히 분석 할 수 있습니다. 또한 게으르지 말고 요리 할 이음새와 금속에 대한 기본적인 요구 사항을 배우지 마십시오. 초보자 용 용접기로 작업을 시작한 후에는 주요 요점을 작성하고 주기적으로 다시 읽은 다음 실제로 적용하여 결과를 수정하는 것이 좋습니다. 소셜 네트워크에서이 기사를 공유하고 의견을 남깁니다. 행운을 빈다.

용접 작업 조직의 기본 기능으로 파이프 용접 속도

내용 :

파이프의 용접 속도와 같은 개념을 분석하기 전에 노동 과정과 이러한 작업의 이점이 일반적으로 표준화되는 과정을 살펴 보겠습니다. 배급 노동은 일반적으로 노동 소비 과정의 효율성과 속도를 증가시킨다. 노동 과정의 능률과 속도는 일반적으로 물질 소비 규범, 시간의 기준, 소비 된 노력의 규범 등으로 구성된다. 이 기사의 주제의 일부로 시간 지정에만주의를 기울일 것입니다. 그들의 주요 목적은 특수 특성 및 적용을 갖는 전극으로 코팅 된 다양한 유형의 강철 제품의 수동 용접에 대한 시간 기준에 대한 기술적 정당성을 계산하는 것이다. 임시 기준은 복잡한 노동 기준의 계산과 집단 노동 형태의 도입에 사용된다.

파이프 용접의 시간 및 속도의 표준.

시간의 기준에 따라 접촉 용접하는 동안, 그것은 정확하게 노동 단위의 성취에 필요한 시간입니다. 한 노동 단위의 경우 일반적으로 완전히 용접 된 구조물, 부품, 물품 등이 허용됩니다. 이 경우의 생산 규범은 1 시간 동안 용접 된 부품의 수, 교대 및 분기 등입니다.

용접 파이프 및 해당 구성 요소의 시간 비율.

파이프의 용접 속도는 다른 설계, 즉 다음 요소의 전기 아크 용접과 같은 방식으로 계산됩니다.

  • 주요 무대.
  • 보조 단계.
  • 준비 - 최종 단계.
  • 작업 공간 구성 시간.
  • 휴식 시간.

작업의 주요 단계는 구조, 부품의 제조에 용접기의 작동 시간입니다. 주요 시간은 용접기의 전문성에 달려 있지 않고 용접기의 기계화 정도와 정도에 달려 있습니다. 주요 시간은 더 이상 자동화 된 용접 기계로는 훨씬 적으며 이상적인 용접 상태에 가깝습니다.

보조 작업 단계는 부품 설치, 구조 클램핑, 정렬, 표면 위의 이동 및 기타 보조 및 기타 작업에 소요되는 시간입니다. 보조 시간은 다양한 클램핑 장치의 설계와 용접의 요구 수준 및 추가 고정 장치의 가용성에 직접적으로 좌우됩니다.

작업의 준비 단계와 최종 단계는 작업 프로세스의 시간으로, 작업 가져 오기, 장비 준비, 작업 환경 준비, 브리핑 받기, 실제로 작업을 제 시간에 넘깁니다. 용접 파이프의 준비 단계는 전체 작업 공정에 거의 영향을 미치지 않습니다.

작업 공간의 조직 - 또한 용접 파이프에 무한정 유지 연락처 및 기타 준비 작업, 청소, 전원 공급 장치 등의 교육 도구입니다 작업의 중요한 단계이며,이 단계의 지속 시간은 용접기의 기술과 장비의 능력에 따라 달라집니다.

파이프 라인의 용접 공정을 표준화 할 때 파이프의 두께와 재질에 대한 주 시간과 보조 시간 및 기타 기준은 특수 테이블에서 확인할 수 있습니다. 준비 단계, 작업 공간 구성 시간 및 휴식 시간은 작업 과정의 추가 단계와 주요 단계의 합계의 20 %를 초과해서는 안됩니다.

일반적으로 용접기는 용접 파이프가 여러 층의 접합부를 사용하고 각 적용된 층 (3 개 이하)을 마칠 때 표면이 세척되고 슬래그가 제거됩니다.

그리고이 문서의 끝 부분에 파이프의 용접 시간의 속도뿐만 아니라 작업 과정의 다른 규정은 근로자가 명확하게 일정을 승인하고, 건설 노동자의 용접 후 다음 작업을 진행해야한다, 특히 가장 중요한 것으로, 요약해야한다.

파이프 및 파이프 연결 장치 연결 부위의 용접

ENIR

§ E22-2-10. 파이프 및 파이프 연결 장치 연결 부위의 용접

1. 파이프 또는 파이프 유닛의 섹션 (섹션)의 전기 후크에 조립 된 롤러 지지대 위에 놓고 회 전체에 고정시킵니다.
2. 용접 정권의 조정을 가진 합동에 용접 머리를 놓기.
3. 회전 장치를 켭니다.
4. 용접.
5. 용접 헤드를 조인트에서 제거하십시오.
6. 용접 헤드를 접합부에서 접합부로 이동.
7. 회전 장치를 끕니다.
8. 공동 브랜드.
9. 회 전자로부터의 파이프 또는 파이프 유닛의 링크 (섹션) 해제 및 롤러 베어링에서의 제거.
10. 최대 25 미터 거리에서 작업 과정의 전환.

자동 및 반자동 기계의 전기 용접기 3 번 및 5 번.

외경이 38 ~ 83 mm 인 파이프

1 관절 당 요금 및 요금

파이프의 맞대기 용접 조인트는 어떻게 올바르게 수행됩니까?

조인트에 파이프를 결합하는 방법은 2 개의 세그먼트가 전체 평면에 걸쳐 동시에 용접되는 방법입니다.

플라스틱 파이프 맞대기 용접 장치

이 옵션은 전체 용접선을 따라 점차적으로 연결되는 기존의 용접보다 편리하고 빠릅니다.

업무 규칙

맞대기 용접으로 파이프를 연결할 때, 다음 생산 순서:

  1. 파이프를 준비하고 가장자리를 청소하십시오.
  2. 조립 장비의 요소를 확장하십시오.
  3. 원하는 간격 길이를 제공하기 위해 부품을 가운데 정렬하고 정렬하십시오.
  4. 접합부의 용접 과정을 진행합니다.

스티칭 직후에 용접을 시작해야합니다. 파이프가 저 합금 펄라이트 강철로 만들어진 경우, 맞대기 용접은 tack-off 후 4 시간 이내에 실시되어야합니다.

부품의 두께가 5 밀리미터 이상인 경우 용접 이음새는 최소한 두 가지 방법으로 수행해야합니다. 다층 용접의 변형 중 어느 것이 적용되지 않더라도, 단면의 접합부는 하부 층에 대해 변위되고 특정 거리에서 폐쇄되어야한다.

자동 침수 아크 용접의 경우, 15 밀리미터 이상의 기계 및 수동 용접에 대하여 50 밀리미터 이상을 필요로한다. 예비 적으로, 융합 된 금속과 스케일의 잔류 조각을 청소하고 화상과 균열을 검사합니다.

접촉 용접 규격

맞대기 용접과 같은 복잡한 과정을 위해서는 절대적인 지식과 규칙 및 요구 사항을 준수해야합니다.

접촉 용접 공정

배관이 연결되는 기준은 SNiP 2.04.08-87에 따라 결정됩니다.

  1. 설치시 파이프 라인의 극단이 바뀌는 것으로 가정합니다. 이 표시기를 올바르게 계산하려면 수식이 사용됩니다. 0.15S + 0.5mm. 여기서 S는 파이프 벽의 두께입니다.
  2. 접촉 용접 전극과 플럭스는 GOST 16037-80에 의해 규제됩니다. 이음새의 상태가 만족스럽지 않으면 작업을 변경해야합니다.
  3. 파이프 모서리의 결합은 5mm 이하의 모따기 만 허용됩니다.
  4. 마이너스 온도에서는 파이프 라인의 조립 및 수리가 금지되어 있지만 급격한 필요성이있는 경우에는 장착 재료를 예열해야합니다.
  5. 벽 두께가 6 mm 인 경우 수동 솔기 용접이 이중 솔기로 수행됩니다. 크기가 더 작은 경우 하나의 레이어 만 허용됩니다.
  6. 플라스틱 및 금속 파이프 라인을 용접하기위한 임시 기준은 파이프 재질에서 비롯됩니다. 중요한 역할은 처리 된 인버터의 성능입니다.

폴리에틸렌 파이프의 연결 특성

PE 파이프의 맞대기 용접에는 여러 가지 확실한 이점이 있습니다. 첫째, 인적 요소가 완전히 배제되므로 결과적으로 모든 연결의 높은 수준의 품질이 보장됩니다.

둘째, 모든 용접 조인트의 품질은 법적 의견에 의해 규제됩니다. 셋째, 용접기가 작동 중일 때, 엄격한 회계 처리가 유지된다. 계산에는 용접 할 파이프의 치수와 유형 및 장치가 연결에 소비 한 시간이 모두 소요됩니다.

PE 파이프를 용접 할 때 다음과 같은 행동 알고리즘을 준수하십시오.:

  1. 용접기에 파이프 끝을 장착하십시오.
  2. 파이프 끝에는 가열 된 판을 놓으십시오.
  3. 필요한 압력으로 히터 끝을 누르십시오.
  4. 기본 화격자가 융합과 함께 형성 될 때까지 기다리십시오.
  5. 압력을 약간 낮추고 버트가 따뜻해질 때까지 기다리십시오.
  6. 히터를 제거하십시오.

가열 요소를 제거한 후에는 규정 된 작업 속도를 준수하는 것이 좋습니다.

  1. 파이프를 필요한 침전물 압력에 연결하십시오.
  2. 조립 된 구조물이 끝까지 식을 때까지 기다리십시오.

현대 시장은 폴리에틸렌 파이프의 접촉 용접을위한 다양한 특수 장치를 제공합니다.

  • 기계적 구동 장치를 갖춘 장치;
  • 유압 구동 장치를 갖춘 장치;
  • 프로그램 제어 장치.

리플 로우 방법에 의한 맞대기 용접 절차

연속적인 리플 로우를 통한 맞대기 용접은 포함 된 전원으로 요소를 점진적으로 접근해야합니다. 끝 부분의 접촉은 별도의 돌출부에 의해 발생합니다. 접촉 브릿지의 면적이 매우 작기 때문에, 높은 전류 밀도가 그들에 형성되고, 가열 및 용융이 일어나기 때문이다.

이후의 세부 묘사는 융합 된 새로운 점퍼의 형성을 수반합니다. 끝 부분을 완전히 리플 로우 한 후에는 초안을 만들어야합니다. 수렴 과정에서 접합부의 끝은 산화막이있는 액체 금속으로 압착됩니다. 경화되면 비드가 형성되며 뜨거운 상태에서 제거해야합니다.

지속적인 리플 로우로 파이프를 용접하는 방법은 일정하거나 교류로 수행 할 수 있습니다. 그러나 전기 지표에 따라 절차 요구 사항도 변경됩니다. 교류에 의한 융합 작업에서 플러스가있는 인버터 케이블은 전극과 처리 된 조인트에 마이너스로 연결됩니다.

그런 일로 한 사람을 다룰 수있다.

유사한 연결을 "역 극성"이라고하며 금속 접합부와 함께 사용됩니다. 직접 반대는 "직접 극성"을 고정하기위한 규범입니다. 이 경우 플러스가 부품으로 이동하고 인버터에서 빼기됩니다.

저항에 의한 요소 연결

맞대기 용접 저항은 기술적으로 사실로 관찰되었고, 공정의 시작에서 필요한 요소 축 방향 증폭기에 의한 압축 압축성 말단의 치밀한 접촉이 발생할 때까지.

또한, 전류가 공급되고, 그 경로를 통해 결합 된 표면이 소성 상태가된다. 그 후, 전류를 차단하고 공작물을 침착시켜 고체상에 화합물을 형성시킨다.

접촉 저항 용접을 사용하면 원형 또는 직사각형 단면과 최대 200mm²의 영역으로 부품을 연결할 수 있습니다.

끝 부분을 균일하게 가열하려면 동일한 크기와 화학적 또는 기계적 사전 세정 방법을 미리 확인해야합니다.

저항 용접 절차의 표준은 다음을 제공합니다. 용접 된 표면의 단면은 200mm²를 초과해서는 안됩니다. 그렇지 않으면 접합부의 산화물 형성 때문에 용접 품질이 크게 떨어집니다.

대부분이 옵션은 저탄소 강재의 막대, 전선 및 파이프 라인에 사용됩니다. 저 합금 및 저탄소 강, 알루미늄 및 구리 합금에 저항 용접을 적용하여 좋은 결과를 얻을 수 있습니다.

고밀도 폴리에틸렌 파이프의 맞대기 용접 용 장비 (비디오)

파이프 라인 설치 조건

파이프 라인을 설치하는 과정에서 종종 맞대기 용접이 사용됩니다. 정성 접촉 용접의 경우 다음 요구 사항을 충족해야합니다.

  • 부착 된 요소의 모서리가 잘 침투한다.
  • 이음매의 내면에 균일 한 두께의 롤러를 형성하는 단계;
  • 바깥층의 부드러운 비늘 표면이어야합니다.

수동 및 자동 파이프 라인 용접의 규격

탈착식 파이프 라인 연결의 경우, 통신에 대한 열 효과가 가장 자주 사용됩니다. 파이프 라인의 자동 및 반자동 용접은 다른 유사한 작업과는 다른 특수 기술을 사용하여 수행됩니다.

용접의 종류와 사용법

파이프 라인 용접에는 다소 많은 종류의 용접이 있습니다. 각 기술마다 고유 한 특성이 있습니다. 사용되는 곳 :

  1. 보호 가스 환경에서 수동 가스;
  2. 수동 전기 아크;
  3. 자동 및 반자동.

수동 용접은 보통 사람들이 가장 쉽게 접근 할 수 있습니다. 그것의 보유를위한 장비는 확실히 적당하다. 그러나 우리가 끊임없이 발열체를 제어해야하기 때문에 관절의 불균일 함과 전체적으로 낮은 품질이있을 수 있습니다. 따라서 철강 파이프 라인의 자동 용접은 전문가들 사이에서 더 많이 사용됩니다.

이 기술은 일정한 교류에서 수행됩니다. 그러나 전기 표시기에 따라 프로세스 요구 사항을 변경할 수 있습니다. 따라서 교류에서 작업 할 때 인버터의 양극선이 전극에 적용되고 마이너스 1이 처리 된 관절에 적용됩니다. 이 연결은 역 극성이라 불리우며 모든 금속 접합부 (강철, 구리)에 사용됩니다. 직진성은 직선형 극성입니다. 여기서 플러스는 디테일에 주어지며 마이너스는 인버터에 주어집니다.

알루미늄에 사진 용접 이음매

AC에서 기술적 프로세스를 수행 할 때 용접 비용을 절감 할 수 있다는 점을 고려해야합니다. 또한, 그러한 장비는 전력이 적기 때문에 훨씬 저렴합니다.

파이프 라인의 사진 처리

또한 모든 용접 프로세스는 두 개의 큰 그룹으로 나뉩니다.

주, 현장 및 가정용 파이프 라인 (보일러, 선박, 스팀, 열 공급 장비, 가스 및 수도 용), 아크 및 수동 용융 용접. 또한 RTM 파이프 연결 등에 사용됩니다. 여기에는 다음과 같은 하위 유형이 포함됩니다.

  1. 전기 아크 가스. 그것은 특수 가스의 도움으로 수행됩니다. 산화 및 냉각 성분의 존재로 인해 긴급한 치료에 탁월합니다.
  2. 플럭스의 아크 용접. 이 기술은 이음새 위에 단단한 표면을 형성하는 특수 와이어로 생산됩니다. 사용하기 쉽고 매우 합리적인 가격입니다. 그것과는 달리 가스는 특수 장비를 구매할 필요가 없으며 단지 전문점에서 구매할 필요가 있습니다.
  3. 수동;
  4. 비 회전 관절을위한 궤도;
  5. Electroslag. 플럭스 대신 슬래그 (slag)가 사용됩니다.
  6. 가스.

이 기술의 장점은 스테인레스 스틸에도 사용할 수 있다는 것입니다. 전문 장비는 강력하고 영구적 인 조인트를 제공 할 것이며 이는 파이프 라인의 섹션을 돌리는 데 매우 중요합니다.

HDPE 파이프의 사진 연결

폴리에틸렌 및 고분자 파이프 (PVC, HDPE, RDP)의 연결 및 설치용 압력 용접. 더 정확한 것으로 간주되지만 저온 (용융 기술에 비해)으로 작업하기 때문에 금속 거 터링을 고정하는 데 사용할 수 없습니다. 전문 서클에서는 종종 "납땜"이라고 불립니다. 이러한 종류의 파이프 라인 납땜 :

  1. 감기. 특수 화합물이 계면에 도포되어 고분자 재료의 확산을 촉진합니다. 이 공정은 실질적으로 전기 소비를 필요로하지 않지만 높은 효율을 가지지 않습니다. 예를 들어,이 옵션은 온수 및 난방 파이프 라인에는 사용하지 않는 것이 좋습니다.
  2. 가스 프레스. 프레싱의 또 다른 유형의 용접, 사용이 매우 간단하고 신뢰할 수 있습니다. 특수 프레스로 파이프를 피팅 또는 기타 스플리터에 연결하고 솔기 부분을 특수한 부드러운 가스 혼합물을 사용하여 송풍합니다. 이러한 가공은 저온에서 수행되므로 다양한 직경의 플라스틱 파이프에 사용할 수 있습니다.
  3. 누르면. 피팅 연결에 사용됩니다. 이 스킴에서는 특수 스플리터가 파이프에 설치되고 그 다음 프레스가 파이프에 설치됩니다. 압력은 파이프 라인의 종류와 목적에 따라 다릅니다. 두 번째 부분이 준비 통신에 연결되고 다시 누르면됩니다. 이 방법의 가장 큰 장점은 설계를 손상시킬 수있는 부정확 한 용접 이음새가 완전히 없어지는 것입니다 (예 : 파이프의 외부 배치).
  4. 버트 접촉 방식에 의한 이음새없는 파이프 라인 용접은 취성있는 고분자 화합물을 처리하는 가장 안전하고 현대적인 기술입니다. 그것은 당신이 빨리 하수구 및 다른 파이프 라인을 분류하고 고칠 수있게 해주 며, 고온 및 고압 조건에서 사용될 수 있습니다.
  5. 특히 취성 파이프의 경우 초음파 용접이 활발하게 사용됩니다. 이것은 모든 구조물의 건설에 도움이되는 최신 기술입니다. 특정 주파수에서 초음파를 적용하면 고분자 물질의 분자가 공진하기 시작하고 구조가 진동되어 워밍업됩니다. 물론이 기술은 매우 비싸고 특별한 장비에서만 수행됩니다. 따라서, 일반적으로 시스템은 석유, 선박 및 기타 기업에 파이프를 연결하는 데 사용됩니다.

당연히이 과정을 거친 후에도 엄격한 품질 관리가 수행됩니다. 논스톱 파이프 세그먼트의 가공에서 작은 결함이 허용 될 수있는 경우, 이는 회전 요소의 배치에서 허용되지 않습니다.

사진 - 플라스틱 파이프 용 인버터

비디오 : 파이프 라인을 비등시키는 법

규칙 및 규정

이러한 복잡한 기술적 프로세스의 경우 SNiP 2.04.08-87에 의해 결정되는 파이프 용접 관절에 대해 필요한 정확한 표준이 이해되어야합니다. 기본 규칙 및 요구 사항 :

  1. 마운팅은 파이프 라인의 극단 가장자리의 변위를 의미합니다. 이 지수를 계산하기 위해 공식 0.15S + 0.5mm이 사용됩니다. 여기서 S는 파이프 벽의 두께입니다.
  2. 플럭스와 전극을 사용한 전기 아크 용접은 솔기가 불만족스러운 상태 인 경우 GOST 16037-80에 의해 규제됩니다.
  3. 파이프 모서리는 최대 5 mm의 모따기 만 연결할 수 있습니다.
  4. 마이너스 온도에서의 수리 및 조립은 수행 할 수 없습니다. 그러나 긴급한 필요가있는 경우, 설치 물의 가열이 필요합니다.
  5. 벽 두께 6 mm의 수동 용접는 이중 솔기로 이루어집니다. 하나의 층에서 더 작은 규모의 건축이 허용됩니다.
  6. 금속 및 플라스틱 파이프 라인 용접 시간의 표준은 특정 재료에 대한 GOST에 따라 결정됩니다. 또한 처리되는 인버터의 전력이 중요한 역할을합니다.

연결 중에 필요한 전극 또는 기타 재료의 유량을 계산해야하는 경우 ENR-EN BS 006-89를 숙지하는 것이 좋습니다. 실용적인 지침을 위해서는 다양한 브로셔 (Mustafin et al.)에 익숙해 져야합니다. 다양한 유형의 파이프 라인 용접에 필요합니다.

동시에 원하는 경우 용접 과정 (NAKS)에 참석할 수 있습니다. 다른 도시에서는 훈련 가격이 다양합니다. 평균 학비는 학기당 50 달러 이상입니다.



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