협상 불가능한 파이프 조인트의 용접. 선회하지 않는 용접 파이프 기술


파이프의 비 회전 조인트를 용접하는 기술은 파이프의 위치와 경사도에 따라 선택됩니다.

이와 관련하여 몇 가지 유형의 용접 이음 부는 구별됩니다.

  • 세로.
  • 가로.
  • 45 °의 기울기로.

또한, 용접 방법은 파이프 제품의 벽 두께에 크게 의존합니다. 예를 들어, 두께가 12 밀리미터 인 벽을 갖는 파이프 제품의 연결은 3 개의 레이어를 적용하여 수행됩니다. 각 층의 두께는 4mm를 넘지 않아야합니다. 논스톱 파이프 조인트의 용접에는 알려진 전극의 경사를 결정하는 많은 기능이 있습니다.

안전 지침

로터리 파이프 조인트 또는 비 회전 아날로그를 연결하기 시작할 때,이 유형의 작업은 높은 수준의 위험이 있음을 알아야합니다. 따라서 특정 요구 사항을 충족해야합니다.

가스 또는 전기 용접에 의한 파이프 제품의 연결은 전기 아크로부터 다양한 보호 수단을 포함하여 특수 장비를 갖춘 특수 설비 구역에서 수행되어야합니다. 이 요소들은 주위 사람들이 완전히 고립되도록 배포됩니다.

직경이 크고 무게가 20 kg을 초과하는 파이프 제품의 연결에는 특수 리프트를 사용하는 것이 좋습니다. 현장 출입은 반드시 1m 이상이어야하며, 실내 온도는 + 16 ℃ 이내로 유지되어야합니다. 환기 시스템과 여유 공간이 필수 조건입니다.

용접 장비 사용과 관련된 작업 기술에 따르면 모든 금속 부품과 요소는 반드시 접지되어야합니다 ( "파이프 용접 기술의 유형 - 방법의 장단점"참조). 변압기 하우징 및 작업장에도 유사한 요구 사항이 적용됩니다. 용접 장치는 절연 전선과 케이블에만 사용할 수 있습니다.

이미 위에서 언급했듯이, 논스톱 파이프 조인트의 연결은 파이프가 배치되는 방법에 따라 여러 가지 방법으로 수행됩니다.

비 회전 조인트의 수직 용접

용접 된 파이프의 비 회전 단부에 수직 이음을 적용하는 것은 한가지 차이점을 갖는 수평 용접과 유사한 방식으로 수행됩니다. 이음새의 둘레에 대한 전극의 기울기가 일정하게 변경됩니다.

용접 프로세스에는 다음 단계가 포함됩니다.

  • 루트 롤러를 참조하는 파이프의 용접 중에 얻어지는 조인트가 생성됩니다.
  • 절단을 채워야하는 세 개의 롤러를 만들었습니다.
  • 롤러의 시작과 끝을 연결하는 잠금 장치가 만들어집니다.
  • 장식용 솔기가 진행 중입니다.

첫 번째 단계는 가장 중요한 것으로 간주됩니다.이 시점에서 이음새의 기초를 형성하는 연결이 만들어지기 때문입니다. 용접 전류의 범위는 금속의 두께와 접합부 사이의 간격에 의해 결정됩니다. 첫 번째 단계에서 두 개의 메인 롤러가 생성됩니다.

파이프에 조인트를 만들려면 각 결합 된 모서리의 기초를 잡고 동시에 두 번째 루트 레이어가 형성되고 첫 번째 레이어가 연삭됩니다.

3 mm 직경의 전극을 사용하는 리버스 롤러의 성형은 용접 조인트가 고품질이어야하는 경우에만 수행됩니다.

작업을 수행하려면 다음 사항을 고려하여 평균 또는 최소 전류 범위를 선택하십시오.

  • 금속 빌릿의 두께.
  • 제품 가장자리 사이의 거리.
  • 둔탁의 두께.

전극의 기울기는 용접 방향에 의해 결정되며 용접의 첫 번째 층의 침투에 따라 달라집니다.

원호의 길이는 또한 침투 정도에 따라 달라집니다.

  • 루트 아크가 충분히 융합되지 않은 경우 짧은 아크가 사용됩니다.
  • 중간 아크 - 잘 관통합니다.

용접 속도는 용접 풀의 부피에 크게 좌우됩니다. 금속 부품의 접합부에서 큰 높이의 롤러는 오랜 기간 동안 응고되지 않는다는 사실을 초래합니다. 이로 인해 다양한 결함이 생길 수 있습니다. 용접 속도를 선택할 때 모서리의 고품질 합금 만이 롤러의 정상 상태를 보장한다는 것을 기억할 필요가 있습니다.

샘플링과 용접은 물론 특정 두께의 금속을 가공하는 경우 직경 4mm의 전극을 사용하는 것이 좋습니다. 이 경우 뿌리 롤러로 작업 할 때 전극의 경사는 경사각과 달라야합니다. 여기서 "angle back"이라는 메서드를 적용해야합니다. 이 경우 속도는 플래 튼이 정상적으로 유지되어야합니다.

파이프 채우기 규칙

플랫폼 인 모서리 바닥에서 씰을 채우기 시작합니다. 이것은 최적의 용접 방법을 선택하는 데 필요합니다. 수평 위치의 롤러는 상승 된 모드에서 수행되어야합니다. 또한, 용접 방법은 슬래그의 위치, "앵글 백"또는 "직각으로"에 의해 결정됩니다.

롤러를 얻으려면 보강재 또는 "펀치 (punch)"가 필요합니다.이 보강재는 아래 위치에서 용접 할 때 형성되어 선반을 만듭니다. 덕분에 다음 롤러가 증가 된 조건에서 용접됩니다. 두 번째 치료는 하단 가장자리를 유지하면서 조심스럽게 이루어져야합니다.

세 번째 롤러의 용접이 시작되기 전에 완성도를 결정하십시오. 조인트와 상단 가장자리 사이에 채워지지 않은 커팅은 네 번째 롤러에서는 그리 크지 않고 두 개의 롤러에서는 그다지 좁지 않은 것이 중요합니다. 상단 모서리를 따라 세 번째 롤러는 상단 모서리에 대해 가장 작은 폭을 가져야합니다. 최적의 크기는 전극의 직경과 같을 수 있습니다.

절단을 채우는 것은 용접베이스를 채우고 조인트를 강화하는 3 개의 롤러를 더 형성하여 수행됩니다. 작업을 수행 할 때는 직각을 유지하고 용접 속도가 빠른 구간을 채우는 것이 중요합니다. 이 방법 만이 레이어간에 지속적인 연결을 유지할 수 있습니다.

잠금 실행

자물쇠의 실행 단계는 롤러 형성에 대한 최종 작업을 가정합니다. 이 경우 각 롤러의 용접에는 2mm의 주 이음새에 대한 스페이드가 수반됩니다. 완성 된 잠금 장치는 롤러의 초기 지점을 나타내며 이전 레이어와의 간격이 5mm입니다.

장식용 솔기는 비 회전 위치에서 파이프의 용접을 완료합니다. 수평 위치에서 표면을 수행하여 좁은 롤러를 형성하십시오. 마지막 하나는 절대적으로 평평해야합니다. 용접은 고속 모드에서 수행됩니다.

용접이 완전히 용접되면 전체 둘레가 깨지 않고 고려되어야합니다. 자물쇠는 서로에 대해 50mm 이상 이동할 수 없습니다.

두꺼운 벽을 가진 회전식 및 비 회전식 파이프의 다중 통과 용접 유형은 나선형 전도를 가정합니다. 이 경우, 로크의 수는 감소되고, 그 결과 결함의 수가 감소된다. 용접 시작부터 높이가 용접 시임의 ​​높이를 맞추기 위해 롤러가 시작된 후 약 20 mm 거리에서 용접을 중지해야합니다. 더 큰 롤러는 재단 할 수 있고 바느질 할 수 있습니다.

롤러는 실용적인 방법으로 절단되어 잠금 장치의 수를 줄이고 더 나은 연결을 수행 할 수 있습니다. 이 방법은 호의 지연에 의해 녹는 롤러의 가장자리에서 기인합니다. 그런 다음 그들은 작업 전기 아크로 롤러에 접근하고 이전 층을 고려하여 다음 층으로 이동합니다. 결과적으로 한 레이어의 끝이 다른 롤러의 연속이됩니다.

수평 표면 처리

수평 배열의 비 회전식 버트 튜브의 용접은 다소 복잡한 기술로 간주됩니다. 이 작업은 특정 기술과 경험이있는 전문 용접공 만이 수행 할 수 있습니다. 가장 어려운 것은 경사각을 변화시키기 위해 전극을 일정하게 조정하는 것입니다.

용접은 세 가지 연속 위치에서 수행됩니다.

각 솔기는 개별적인 현재 값으로 만들어집니다. 천장 위치는 높은 전력 레벨에서 용접을 제공합니다. 모든 단계는 논스톱 용접을 필요로합니다. 처음에는 "후방 각"방법을 사용하고 작업을 완료하는 것이 가장 좋습니다 - "앞쪽 각도".

45도 각도로 파이프 용접

파이프 제품의 용접에는 45 °의 각도로 위치하여 몇 가지 기능이 있습니다. 특히, 우리는 솔기의 공간적 위치를 고려하여 특정 각도를 고려합니다. 이 유형의 작업 수행은 다양한 용접 기술을 수행하는 보편적 인 마법사가 될 수 있습니다. 제 1 롤러는 전극에 의해 직각으로 형성된다.

이음매는 제 2 층이 연속적으로 충전 될 때 형성된다. 그 후에 즉시 첫 번째 층의 녹이기로 이동하십시오. 전극을 일정하게 사용하여 용접 한 후에는 수평 및 수직 이음새를 만들기 위해 파이프를 고정해야합니다. 이 경우, 전방 측의 용접 층은 나머지 롤러와 비교하면 평평하지 않다.

아크 용접에 의한 금속 파이프의 수직 결합은 수평 위치에서의 용접과 유사한 방식으로 수행된다. 첫 번째 방법의 뚜렷한 특징은 방법의 사용이라고 할 수 있습니다.이 방법의 구현은 전극의 병진 운동의 사용을 의미합니다. 따라서, 용접 튜브형 제품의 전체 둘레를 따라 연장되는 이음매에 대한 전극의 경사각을 연속적으로 조절할 필요가있다.

비 회전 튜브 용접

용접은 소성 변형이나 가열 중에 파이프 부품의 원자 사이에 연결을 설정하는 과정입니다. 때때로 가열과 소성 변형이 동시에 적용됩니다 (GOST 2601-84).

서로 다른 파이프의 올바른 용접은 용융 및 압력 용접으로 파이프 용접 두 가지 버전으로 발생합니다. 용접 된 요소의 가장자리에있는 금속은 가열 원에서 녹습니다.이 과정을 용융이라고합니다. 금속이 가압 상태에서 압축하여 용접 된 부분의 가장자리를 따라 소성 변형되면 압력 용접입니다. 후자의 경우, 온도는 융점보다 낮다.

용융 용접은 가스 용접이라고도합니다. 이 기술은 버너에서 연소 된 가스 불꽃을 사용합니다. 가스 또는 이들의 혼합물과의 용접은 수소, 산소 및 아세틸렌과 같은 가스의 대량 생산의 발달과 함께 사용되기 시작했다.

이러한 유형의 용접은 구리 및 기타 비철금속의 구조물을 결합 할 때 사용됩니다. 현대 세계에서 가스 용접은 건설에 널리 사용됩니다. 기술 선택은 파이프 브랜드, 직경, 금속 두께 및 기타 요소에 따라 다릅니다.

용융 방법에 의한 파이프 용접은 다음과 같이 나뉩니다.

  • 전기 아크 용접. 이 경우 난방 원은 전기 아크입니다.
  • 가열 원은 전류가 흐르는 용융물 삽 일뿐 전기 간단합니다.
  • 전자빔. 금속은 전자의 흐름에 의해 녹습니다.
  • 레이저. 금속은 강력한 광자 빔에 의해 녹아있다.
  • 가스. 금속 버너를 사용하여 금속이 녹습니다. 이 기술은 가스 파이프 라인 용 용접 파이프에 가장 적합합니다. 가스 버너의 이음매는 밀도가 높고 깔끔하며이 시스템에서 매우 중요합니다.

안전 예방 조치

특수 장비가 설치되어있는 현장에서는 다양한 용접 유형 (전기, 가스 등)을 수행해야합니다. 그것에 전기 아크 및 특수 스크린의 영향으로부터 보호하기 위해 보드를 운반하는 것이 가능합니다. 이러한 보호 장치는 작업중에 있지만 작업에 참여하지 않는 사람들이 용접의 영향으로부터 보호받을 수있는 위치에 있어야합니다.

단면적이 크고 질량이 20 킬로그램을 초과하는 파이프를 용접하는 공정이 수행된다면, 운반용 리프팅 기계가 있어야한다. 장소에 접근하는 폭은 적어도 1 미터가되어야합니다. 파이프가 용접되는 건물의 온도는 섭씨 +16도 이상이어야합니다. 또한, 환기 및 용접 작업을위한 충분한 조명이 필요합니다.

근로자는 특별한 보호 형태를 갖추어야한다. 용접 프로세스는 금속 부품으로부터 장치의 접지를 필요로하며, 하우징과 데스크탑도 반드시 접지해야합니다. 모든 전선과 케이블에서 단열재는 온도와 기계적 손상으로부터 보호되어야하며 결함이 없어야합니다.

장비의 모든 항목은 고온에 견딜 수있는 재료로 만들어야합니다. 전기 회로에 오작동이 발생한 경우, 컷오프 스위치를 분리 한 상태에서 전기 기술자 만 수리 작업을 수행 할 수 있습니다.

이제 데이터를 제공하고 용접 금속의 질량과 부피를 계산하는 방법을 알려 드리겠습니다.

우리는 전극의 전체 길이를 고려 47cm 반 센티미터 동일한 가로 밀봉 단면적 센티미터 당 7.8 그램, 특정 체적의 곱과 동일한 길이 인 단면에서 물질의 양의 용접 재료의 체적을 취할 경우.

단면이 문자 S에 의해 지정된 경우, 문자 L의 길이 및 체적 VUD 후 증착 된 물질의 총량은 S, L 및 VUD의 제품이며 1,880g 같다.

증착 된 물질의 중량을 용접 금속의 생성물이며, 체적 비율은 1.88 kg / m3,인가 GSP-1 형 전극 (10)의 경우의 비율과 동일하다.

취업 준비

용접 작업의 시작을 준비하는 기술에는 다음과 같은 단계가 포함됩니다. 금속을 먼저 ​​준비해야합니다. 즉, 파이프를 마킹, 조립 및 절단하는 작업이 필요합니다. 이렇게하려면 파이프 부품을 원래 위치에 설치하고 각 접합부를 녹, 세 박, 먼지, 도장 층 및 기타 층에서 청소해야합니다. 그런 다음 정사각형, 줄자 및 스크라이브를 사용하여 구조의 치수를 도면의 금속으로 전송해야합니다. 이를 위해 금속으로 만들어진 템플릿을 사용할 수 있습니다. 그것은 조금 짧은 용접시 파이프의 그 부분을 기억해야한다, 그래서 작업은 1 맞대기 이음에서 mm 및 0.1 ~ 0.2 1 밀리미터 길이 방향 이음매의 오류에 따라 수당을 떠나야한다.

대부분의 파이프가 원형 단면을 가지므로 열 절단은 파이프 부품 준비에 가장 많이 사용됩니다.

프로세스가 용접을 위해 부품을 조립하는 총 시간의 약 30 %. 조립하는 동안 제품의 제조업체, 파이프의 지름, 일련의 제품 및 기타 요인을 고려해야합니다. 조립시 용접 스틱이 사용됩니다. 그들은 전체 봉합사의 1/3까지의 단면을 가진 경량의 ​​이음새입니다. 압정의 크기는 파이프의 직경과 벽의 두께에 따라 다르며 20 ~ 120 밀리미터입니다. 용접 택은 냉각 중에 균열을 일으킬 수있는 건설 현장의 변위 가능성을 줄이기 위해 사용됩니다. 큰 직경과 두께를 가진 전기 또는 가스관으로 용접하거나 조립하는 동안 불편한 위치에서 용접하는 경우, 기계 장비가 사용됩니다.

아크 점화가 필요한 경우, 전극의 끝으로 파이프를 단락시키고 구조물의 표면에서 전극을 떼어 내야합니다. 거리는 코팅 된 전극의 직경과 거의 같습니다. 이는 음극 지점에서 특정 온도로 금속을 가열하는 데 필요합니다. 가열되면, 1 차 전자가 방출된다.

호를 점화하려면 미끄러지거나 뒤로 물리는 기술을 사용하십시오.

점화 동안 금속은 단락의 장소에서 가열됩니다. 슬립 기술을 사용하여 아크가 점화되면 금속은 제품의 용접 표면의 여러 위치에서 즉시 가열됩니다. 첫 번째 방법은 더 자주 사용되며, 일반적으로 후자는 어려운 위치의 작은 파이프를 용접하는 데 사용됩니다.

용접 기술

아크가 점화 된 후에는 전극과 기본 금속을 녹이는 과정이 즉시 시작됩니다. 호의 길이에 따라 작업 생산성과 솔기 품질이 결정되므로 올바른 호 길이를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 아크에 전극을 공급하기 위해서는 전극 용해 속도가 필요합니다. 전문가의 경험이 많을수록 아크의 길이를 유지하는 것이 좋습니다.

전극 지름의 0.5 ~ 1.1 배의 아크는 정상입니다. 아크의 정확한 길이를보다 정확하게 계산하려면 어떤 브랜드 및 전극 유형이 사용되는지 알아야합니다. 또한 중요한 것은 용접 장소의 위치와 중요성입니다. 아크가 정상 크기보다 길면 연소의 안정성이 감소되고 가스의 손실이 증가하며 침투 깊이가 고르지 않게되고 용접이 고르지 않게됩니다.

질적으로 솔기를 수행하기 위해서는 전극 각도에주의를 기울여야합니다. 하단 위치에서의 작동을 위해, 전극의 경사각은 대개 10 내지 30도 뒤로있다. 종종 아크는 전극이 향하는 방향으로 향하게됩니다. 신뢰할 수있는 이음매 외에도 정확한 기울기는 물질의 냉각 속도를 낮 춥니 다.

요구되는 크기의 금속으로 제조 된 롤러를 얻기 위해서는, 전극의 수직 방향으로 진동 동작을 수행 할 필요가있다. 진동 운동을 사용하면 롤러 직경이 1.5 ~ 4 전극 직경의 이음새가 있습니다. 이러한 이음새는 가장 자주 사용됩니다.

완전히 소화 된 뿌리의 준비는 삼각형의 움직임에 의해 이루어진다. 이 운동은 6 밀리미터 이상의 접합 이음새 및 경사가있는 맞대기 모서리가있는 모서리 이음새의 구현으로 이루어집니다.

이음새는 다중 레이어, 단일 레이어, 다중 패스, 단일 패스로 채워지는 방식으로 나눌 수 있습니다.

층수가 원호에 의한 패스 수에 해당하는 경우 다층 솔기가 있습니다. 이러한 이음새는 종종 문제 영역 및 관절에 사용됩니다.

다중 패스 솔기는 T 형 조인트 및 모서리에 사용됩니다.

강도 지수를 높이기 위해 조인트, 계단식 또는 블록이 사용됩니다. 이 모든 솔기는 역 용접 기술을 사용하여 생산됩니다.

회전 조인트의 용접 특이성

파이프 라인 구조를 만들 때 수평, 회전 및 비 회전 접합의 용접 기술이 서로 다르다는 것을 알아야합니다.

조인트의 용접은 세 가지 레이어에서 수행됩니다. 처음에는 조인트를 4 개의 조건부로 나눌 필요가 있습니다. 처음 두 개를 용접 한 다음 파이프를 180도 회전시킨 다음 파이프를 90도 회전시켜 두 번째 레이어를 추출해야합니다. 이 과정은 180도 회전하여 완료되며 나머지 두 세그먼트는 다시 용접됩니다.

용접하는 동안, 직경 200mm 이상의 접합 금속의 회전 가스관 조건부 파트로 나눌없고 용접 동안 파이프를 회전하면서 연속적인 이음매를 이용한 용접. 제 2 및 제 3 층은 가스 파이프를 용접 할 때 반대 방향으로 용접된다. 새로운 각 레이어는 다음 약 15 밀리미터와 겹쳐 야합니다.

비 회전 파이프 용접 기술

비 회전 조인트의 경우 3 층 용접 기술도 사용됩니다. 두께가 12 밀리미터 인 비 회전 관을 용접 할 때, 각 층은 4 밀리미터 이상 떨어져서는 안되며, 롤러는 3 전극 직경 너비와 같아야한다. 각 비 회전 조인트는 누진 리턴 방식으로 용접됩니다. 아크는 길어서는 안됩니다 (2 밀리미터 이하). 각각의 새로운 레이어는 이전 레이어를 약 25 밀리미터 씩 오버랩합니다.

용접 조인트의 수평 방향의 특이성

수평 조인트를 용접 할 때는 4 밀리미터의 전극을 사용하십시오. 솔기를 만들기 위해, 전극은 1.5 밀리미터 이하의 스레드 롤러를 만드는 왕복 운동 방식으로 움직입니다. 두 번째 롤러가 새 것을 닫습니다. 처음에는 암페어가 160A 미만입니다. 마지막 롤러의 용접 동안 5 mm 전극과 300 암페어의 전류가 사용됩니다.

솔기의 루트를 용접하는 올바른 방법

뿌리가 가스와 전기로 제대로 용접되면 끝 부분을 청소하고 요리 후 칼에서 시작하여 다음 전극으로의 전환에서 흔적을 숨길 필요가 있습니다. 루트와 제 2 전극의 용접은 이미 보호되고 용접 된 곳에서 시작하여 다음 층으로 덮어야합니다. 이 기술로 제작 된 루트 용접은 매우 안정적인 솔기를 만들 수 있습니다.

용접하는 동안 다양한 유형의 내부 및 외부 결함을 감지하는 것이 종종 가능합니다. 외부 결함에는 스플래시, 미세 균열 쌍, 오목 뿌리 등이 포함됩니다.

그 중 일부는 해결 될 수 있지만 초기에는 이러한 수리의 금전적 실현 가능성을 고려할 가치가 있습니다.

비 회전식 파이프 조인트의 용접

일반 정보. 파이프 라인을 만들 때, 용접 된 파이프 조인트는 회전, 비 선회 및 수평이 될 수 있습니다 (그림 99).

조립 및 용접하기 전에 파이프는 파이프 라인 프로젝트의 요구 사항 및 기술적 조건을 준수하는지 확인합니다. 프로젝트의 주요 요구 사항뿐만 아니라 기술 조건은 다음과 같습니다. 파이프 타원의 부재; 파이프에 차이가 없다. 기술 사양 또는 GOST에 명시된 요구 사항에 따라 파이프 금속의 화학적 구성 및 기계적 특성을 준수해야합니다.
용접 용 조인트를 준비 할 때, 파이프 절단면의 축 방향, 조인트의 개방 각도 및 둔각 량을 확인하십시오. 이음새의 개방 각도는 60 - 70 °이어야하고, 둔화 정도는 2 - 2,5 mm (그림 100). 모따기는 기계적 수단, 가스 절단 또는 처리되는 모서리의 요구되는 모양, 치수 및 품질을 제공하는 다른 방법에 의해 파이프 끝에서 제거됩니다.

용접 된 파이프의 벽 두께와 그 변위의 차이는 벽 두께의 10 %를 초과해서는 안되며, 3보다 크지 않아야한다. mm. 파이프를 결합 할 때, 결합 될 요소의 결합 된 가장자리 사이의 균일 한 간격이 2 - 3과 같아야한다. mm.
조인트 파이프의 모서리와 인접한 내부 및 외부 표면을 조립하기 전에 15 - 20 mm 오일, 스케일, 녹 및 먼지로부터 깨끗하게 청소하십시오.
용접의 필수 부분 인 스티치는 동일한 전극을 사용하여 조인트를 용접 할 동일한 용접기가 수행합니다.
300까지 직경의 용접 파이프 mm 바느질은 3 ~ 4 심 봉합을 사용하여 4 개소에서 원주를 균일하게 수행합니다. mm 길이 50 mm 각각. 지름이 300보다 큰 용접 파이프 mm 스티치는 조인트의 전체 둘레에 250 - 300 간격으로 고르게 배치됩니다. mm.
파이프 라인을 설치할 때 가능하면 더 많은 조인트가 스위블 위치에서 용접되도록 노력해야합니다. 벽 두께 12의 파이프 mm, 3 개의 레이어로 용접. 첫 번째 레이어는 이음매의 뿌리에 국부적 인 provark을 만들고 가장자리의 안정적인 융합을 만듭니다. 이렇게하려면 용접 금속이 파이프에 좁은 스레드 롤러 1 - 1.5를 형성해야합니다 mm, 전체 둘레에 고르게 분포되어있다. 전극 차가워 및 버어 운동없이 침투 용접 풀 짧은 지연 전극과 왕복으로는, 에지 및 베벨 에지의 꼭지각에 작은 구멍의 형성 사이에 약간의 횡. 홀은 모재 금속이 원호로 침투 한 결과 얻어진다. 그것의 크기는 1 - 2를 초과해서는 안됩니다. mm 파이프 사이의 확립 된 간격 이상.
스위블 조인트의 용접. 첫 번째 레이어는 3 - 4 높음 mm 직경 2-3-4의 전극으로 용접 mm. 제 2 층은 더 큰 직경의 전극 및 증가 된 전류로 용접된다. 처음 두 레이어는 다음 중 한 가지 방법으로 수행 할 수 있습니다.
1. 관절은 4 개의 섹션으로 나뉩니다. 먼저 섹션 1 - 2가 용접되고 파이프가 180 ° 회전되고 섹션 3과 4가 용접됩니다 (그림 101). 그런 다음 파이프를 90 ° 더 회전시키고 섹션 5와 5를 용접 한 다음 파이프를 180 ° 돌리고 섹션 7과 8을 용접하십시오.

2. 관절은 4 개의 섹션으로 나누어집니다. 먼저 섹션 1과 섹션 2를 용접 한 다음 파이프 90 °와 용접 섹션 3과 4 (그림 102)를 돌립니다. 첫 번째 층을 용접 한 후 파이프를 90 ° 회전시키고 섹션 5와 6을 용접 한 다음 파이프를 90 ° 회전시키고 섹션 7과 8을 용접합니다.

3. 조인트는 여러 부분으로 나누어 져 있습니다 (지름이 500보다 큰 용접 파이프 mm). 용접은 별도의 섹션으로 뒷 단계에서 수행됩니다 (그림 103). 이음새의 각 부분의 길이 (1 - 5)는 150 - 300입니다 mm 파이프의 직경에 의존한다.

위의 모든 방법에서 세 번째 레이어는 튜브가 회전하는 것과 같은 방향으로 적용됩니다. 직경이 최대 200 인 파이프 mm 접합부를 여러 부분으로 나누지 않고 용접 과정에서 파이프가 회전 할 때 연속 솔기로 용접하는 것이 가능합니다 (그림 104). 제 2 층 및 제 3 층은 제 1 층과 유사하지만 반대 방향으로 수행된다. 모든 경우에있어서 연속 된 각 레이어를 이전 레이어로 10 - 15까지 덮을 필요가 있습니다. mm.

비 회전 조인트 용접. 벽 두께가 최대 12 인 비 회전식 파이프 조인트 mm 3 개의 층으로 용접된다. 각 층의 높이는 4를 초과해서는 안됩니다. mm, 롤러의 폭은 전극의 2 또는 3 개의 직경과 같아야한다.
직경 300 이상의 파이프 연결 장치 mm 용접 된 후 단계 방법 각 섹션의 길이는 150 - 300이어야합니다. mm, 그들의 중첩 순서가도 8에 도시되어있다. 105. ** * 첫 번째 층은 용접 풀에 지연된 아크가있는 전극의 전진 복귀 운동에 의해 형성됩니다. 전류 값은 140 - 170으로 설정됩니다. a, 이는 1 내지 1.5의 높이를 갖는 좁은 필라멘트 롤러의 형성과 함께 조인트의 에지를 용융시키는 것을 가능하게한다 mm 그것의 안쪽에. 이 경우, 용융 금속의 큰 용접이 용접 된 가장자리에 떨어지지 않아야하며, 용접은 화상없이 수행되어야합니다. 이렇게하려면 호를 짧게하고 목욕에서 떼어 내고 1 - 2 개만 제거하십시오 mm. 인접한 레이어의 시작과 끝이 겹치는 것은 20 - 25 여야합니다. mm.
제 2 층의 용접 방식은 제 1 층의 용접 방식과 동일하다. 두 번째 층을 용접 할 때 전극은 한쪽 모서리에서 다른 모서리 모서리까지 횡 방향 진동을 가져야합니다.
용접 할 때 각 레이어의 표면은 오목한 모양 (그림 106, a) 또는 약간 볼록한 형태 (그림 106.6) 일 수 있습니다. 특히 시일 용접 (그림 106, c)의 경우 이음새의 과도한 볼록성이 원인 일 수 있습니다.

마지막 층의 방향으로 용접 영역을 관찰하기 쉽게하기 위해, 가장자리로부터 2 번째 층을 그 표면이 1 내지 1.5가되도록 도포한다 mm (그림 107). 마지막 레이어는 2에서 3의 게인으로 만들어집니다. mm 폭 2 ~ 3 mm 커팅 엣지의 폭보다 크다. 용접 금속에서 주 금속으로 부드럽게 전환해야합니다.

수평 조인트의 용접. 파이프의 수평 조인트를 조립할 때 하부 튜브의 가장자리를 완전히 제거 할 필요는 없으므로 10-15 ° 각도로 열어야 만 품질이 변경되지 않고 용접 프로세스가 개선됩니다 (그림 108, a). 하부 파이프에 부합하지 않는 파이프 라인을 조립할 때 모따기는 전혀 제거되지 않습니다 (그림 108.6).

수평 조인트를 용접하는 가장 좋은 방법은 작은 단면의 개별 롤러를 용접하는 것입니다. 첫 번째 롤러는 솔기 상단 (그림 108, c), 직경 4의 전극 mm (160-190의 전류에서 a)에 1 ~ 1.5의 높이를 갖는 좁은 필라멘트 롤러의 접합부 안쪽에 의무적으로 형성되는 전극의 왕복 운동 mm. 제 1 롤러 (층) 후, 그 표면이 벗겨진다. 제 2 롤러는 전극의 왕복 운동 및 하부 에지의 에지로부터 상부 에지의 에지로의 약간의 진동으로 제 1 롤러와 겹치도록 도포된다. 용접은 제 1 층 (롤러)의 용접과 동일한 방향으로 수행된다. 그런 다음 전류가 ​​250-300 a 제 3 롤러는 직경이 5 인 전극으로 용접된다 mm, 이는 용접 생산성을 증가시킨다. 세 번째 롤러는 첫 번째 용접이 용접 된 것보다 반대 방향으로 적용됩니다. 두 번째 롤러 너비의 70 %를 차지해야합니다. 제 4 롤러는 동일한 방향으로 놓이지 만 제 3 롤러와 상부 가장자리 사이의 오목 부에 위치한다.
세 번째 층부터 시작하여 3 개 이상의 층으로 조인트 파이프를 용접 할 때, 각 후속 작업은 이전의 것과 반대 방향으로 수행됩니다. 직경이 최대 200 인 파이프 mm 솔기가있는 솔기로 용접되고 직경이 200 이상 mm - 뒷걸음질 방법.

파이프의 비 회전 조인트 용접 기술

대개 작업 시간의 상당 부분을 차지할 수있는 준비 작업을주의 깊게 실행하는 것은 모든 종류의 작업 활동에서 가장 중요한 요소입니다. 논스탑 파이프 조인트의 용접도 예외는 아닙니다.

먼저 페인트, 녹 등에서 연결된 요소를 청소해야합니다. 이것은 가공으로 발생합니다. 블랭킹 요소의 절단은 전동 공구 또는 열 방법에 의해 수행 될 수있다. 공란은 서로 결합해야합니다. 요소를 고정하기 위해 가벼운 용접 이음새처럼 보이는 패드가 적용됩니다. 매개 변수는 연결될 파이프의 크기를 기반으로합니다.
용접 기술을 사용하려면 용접 장치의 모든 금속 부분을 접지해야합니다. 변압기 프레임과 테이블도 접지되어 있습니다. 용접기의 전선 및 케이블 코팅은 절연 처리되어야합니다.

용융 금속 사이에 틈을 부어 금속 부품을 결합하는 기본 기술을 결정하는 세 가지 방향이 있습니다.

  • 가로;
  • 세로;
  • 45도 각도에서.
용접 중 전극의 경사각. A - 수직 용접을위한 각도; 수평 용접 용 B- 각

특정 기술의 선택은 다음 요소에 달려 있습니다.

  1. 파이프 배치;
  2. 용접 공정 중 경사각;
  3. 파이프 라인의 벽 레이어의 두께.

파이프 벽 두께가 12mm에 이르면 금속 부품이 3 층 솔기로 결합됩니다. 각 중간층은 높이가 4 mm를 초과해서는 안되며 플래 튼의 너비는 용접 전극의 2 - 3 - x 직경을 초과해서는 안됩니다.

비 회전 파이프와 달리 파이프의 스위블 조인트 용접은 구현이 더 간단합니다. 필요한 경우 파이프를 올바른 방향으로 돌릴 수 있습니다. 이것은 복잡한 조인트 (천장 및 수직)의 생성을 방지하는 데 도움이됩니다. 파이프의 용접 이음매 : a- 스위블, b- 비 선회

수평 조인트로 작업하는 기술

수평 위치에서 파이프 라인의 비 회전 조인트를 사용하는 작업 절차는 가장자리를자를 필요가 없다는 점에서 다릅니다. 이러한 작업은 중간 아크 용접으로 수행해야합니다. 10 도의 마이너 커팅 만 저장할 수 있습니다. 이러한 조치는 금속 부품을 결합하고 품질을 동일한 수준으로 유지하는 프로세스를 향상시킵니다. 파이프 라인의 수평 조인트를 좁은 층으로 더 잘 끓여주십시오. 첫 번째 롤러는 솔기의 용접 된 뿌리이며 직경 4 밀리미터의 전극을 사용합니다. 옴의 법칙에 따른 힘의 한계는 160에서 190A 사이로 설정해야합니다. 전극은 왕복 운동의 특징을 가지지 만 조인트 내에서 1-1.5mm의 높이의 필라멘트 롤러가 나타나야합니다. 덮개 층 1은 철저한 청소를해야합니다. 층 2는 전극이 왕복 운동 할 때 이전 층을 덮고, 상부 가장자리와 하부 가장자리의 가장자리 사이에서 거의 감지 할 수없는 스윙이 발생할 때 이루어집니다.

다양한 지표에 따른 용접 전류의 비율 표

두 번째 레이어의 방향은 첫 번째 레이어와 다릅니다. 세 번째 레이어를 수행하기 전에 전류를 250-300 A로 증가시켜야합니다. 금속 요소를보다 효율적으로 연결하는 프로세스를 만들려면 직경 5 밀리미터의 전극을 사용해야합니다. 제 3 층의 조리 방향은 이전의 2 개의 층의 방향과 반대이다. 세 번째 롤러는 높은 모드에 권장됩니다. 속도는 롤러가 볼록하도록 선택해야합니다. 요리사는 "앵글 백"또는 직각으로 있어야합니다. 세 번째 롤러는 2 번 롤러 너비의 3 분의 2를 채워야합니다.
네 번째 롤러는 세 번째 롤러에서 사용되는 모드에서 실행되어야합니다. 전극의 경사각은 수직으로 위치한 파이프의 표면으로부터 80-90도입니다. 네 번째 롤러의 방향은 동일하게 유지됩니다.

3 개 이상의 중간층이있는 상태에서 수평 조인트로 전기 용접을 수행하는 기술은 고유 한 특성을 가지고 있습니다. 모든 후속 층을 갖는 세 번째 중간 층은 이전 층과 반대 방향으로 수행됩니다. 일반적으로 직경 200mm에 도달하는 파이프는 연속 솔기로 용접해야합니다. 리버스 스텝 방법은 직경이 200mm를 초과하는 파이프 조인트의 용접 공정에서 일반적입니다. 각 사이트는 약 150-300mm 길이로 권장됩니다.

터닝없이 파이프 라인의 수직 조인트로 작업하는 기술

수직 조인트를 이용한 전기 용접 프로세스는 수평 요소로 작업하는 프로세스와 유사합니다. 짧은 아크 용접으로 수행해야합니다. 가장 큰 차이점은 전극의 각도를 주기적으로 바꿀 필요가 있고 솔기 둘레를 기준으로 고려해야한다는 것입니다.
이러한 유형의 용접 수행을위한 기술적 프로세스는 다음과 같은 주요 블록에 의해 결정됩니다.

  • 근관 봉합을 두 번 통과시킵니다. 두 번째 롤러를 세우는 과정에서 중간층 번호 1을 녹여야하는데 이는 뿌리 봉합사의 품질을 보장합니다. 파이프 벽의 크기와 연결될 구성 요소 간의 갭 크기는 프로세스의 실행 속도뿐만 아니라 전류의 크기에도 직접적인 영향을줍니다.
  • 모서리는 상당히 빠른 속도로 채워 져야하며, 동시에 전극 위치는 "앵글 백 (angle back)"또는 90도 각도로 사용됩니다.
  • 인접 층의 자물쇠는 5-10 mm 이동을 고려하여 만들어집니다. "자물쇠"의 길이는 파이프 라인의 지름에 직접적으로 달려 있습니다.
  • 결과적인 표면의 평면은 용접 속도에 더 의존하며, 페이스 레이어의 융착은 좁은 롤러에 의해 수행됩니다.
비 회전 용접의 조인트 순서

45도 각도에서의 파이프 라인 용접 구현

이러한 유형의 용접을 수행 할 때 용접 이음새는 특정 각도에 위치합니다. 이것은 전극과 함께 상당한 수의 동작을 수행 할 때에 만 형성됩니다 : 용접 방향 변경; 경사각을 바꾼다. 이것은 용접의 유형으로, 예술가에게 일정 수준의 전문성과 보편적 기술을 요구합니다. 이 요구 사항은 특히 용접 요소의 무결성에 대한 높은 요구가있는 파이프 라인에 해당됩니다.
45도 각도에서 파이프 라인 용접 기술을 선택하는 것은 용접 할 파이프의 직경에 직접적으로 의존한다는 것을 기억하는 것이 중요합니다.

  1. "BREW"가스 파이프를 최대 200 mm 직경까지 연속으로 여러 층 필요합니다. 이를 위해, 작동 중에 용접 시임이 채워짐에 따라 파이프가 원활하게 회전합니다.
  2. 중간 크기의 파이프를 다른 유형의 파이프와 함께 사용하는 경우, 파이프의 원주가 4 개의 세그먼트로 나누어 져 순차 용접이 이루어집니다. 처음 두 세그먼트의 금속을 녹인 후 파이프 라인을 반 바퀴 돌린 후 작업을 계속합니다.
  3. 상당한 크기의 파이프 (50cm)로 작업을 수행하는 경우 파이프의 원주를 더 많은 세그먼트로 나누어야합니다. 세그먼트의 크기는 150 ~ 300mm이어야합니다.

파이프의 비 회전 조인트 용접 기술

비 회전 관 조인트의 용접은 용접 위치 및 경사각에 따라 수행됩니다. 다양한 용접 기술을 제공하는 몇 가지 영역이 있습니다. 파이프의 위치에 따라 결정되는 용접에는 3 가지 유형이 있습니다.

  1. 세로.
  2. 가로.
  3. 45도 각도에서.

용접 파이프의 계획.

용접 방법을 선택할 때 파이프 벽 두께의 크기가 결정적인 순간이기 때문에 12mm 두께에서 3 층 방법으로 용접해야합니다. 각각 4mm를 넘지 않아야합니다. 경사각에 의해 결정되는 용접이 아닌 맞대기 튜브의 특성을 아는 것이 중요합니다.

안전 예방 조치

가스, 전기 등을 이용한 파이프 조인트의 용접 적절한 장비가 갖추어 진 준비된 장소에서 생산됩니다. 여기에는 다양한 스크린, 방패가있어 전기 아크로부터 보호 할 수 있습니다. 적절한 위치에 배치하여 용접에 참여하지 않는 사람들에게 방 안에있는 사람들을 완전히 보호 할 수 있도록해야합니다.

용접 중 전극의 경사각 : A - 수직 용접시의 각도; B - 수평 용접에 대한 각; B - 천정 용접 모서리.

호이스트 및 이송 메커니즘을 사용하여 질량이 20 kg을 초과하는 큰 지름의 파이프 용접. 용접 현장으로의 통행은 최소한 1 미터 이상이어야합니다. 실내 온도는 + 16 ° C 이하 여야합니다. 환기 시스템이 제공되어야하며 충분한 공간이 있어야합니다.

용접 기술은 금속으로 만들어진 모든 부품의 필수 접지를 제공합니다. 변압기 하우징과 테이블도 반드시 접지해야합니다. 용접 장치의 전선과 케이블은 절연되어야합니다.

논스톱 버트 튜브 용접

파이프를 수직으로 배치하기 위해 용접하는 방법

파이프가 수직으로 배치되면 전체 용접 프로세스는 수평 조인트의 형성과 유사하게 진행됩니다. 주된 차이는 경계 용접으로 볼 때 정기적으로 상기 전극의 경사각 변화의 존재이다.

용접의 주요 단계는 다음과 같습니다.

  1. 루트 롤러에 속하는 파이프를 용접하여 조인트를 만드는 과정.
  2. 커팅을 채울 수있는 세 개의 롤러를 형성합니다.
  3. 롤러의 시작과 끝으로 인한 자물쇠 생성.
  4. 용접은 페이스 레이어에서 작동합니다.

파이프의 용접 이음매 : a - 회전식, b - 비가역식, x - 수평.

첫 번째 단계에서는 전체 구조의 기초를 형성 할 조인트를 만들어야합니다. 따라서이 단계가 가장 중요합니다. 용접 전류의 선택은 금속의 두께와 파이프 끝단 사이의 간격의 크기에 따라 수행됩니다. 이 단계는 주요한 두 개의 압반의 생성과 관련이 있습니다.

파이프에서 조인트를 생성하려면 두 번째 루트 레이어를 사용하여 조인트의 각베이스를 캡처하여 첫 번째 레이어에서 수정해야합니다. 작동 전극의 기울기는 "후방 각"위치에서 표면의 높이에 따라 기능합니다.

리턴 롤러는 직경 3mm의 전극에 의해 수행되는 부품의 고품질 용접으로 형성 될 수 있습니다. 용접 전류는 최소 또는 중간 범위에서 선택됩니다. 다음을 고려하십시오.

  1. 금속에서 재료의 두께.
  2. 모든 가장자리 사이의 간격.
  3. 둔탁의 두께.

방향에 대하여 경사를 가져야 프로브 루트 침투의 정도에 따라 용접을 행한다. 아크 길이는 다음과 같이 유지됩니다.

  • 부족 - 길이가 짧습니다.
  • normal - 길이는 평균입니다.

비 회전 관 이음 부 용접 방식.

용접 프로세스의 속도 결정은 용접 풀 자체의 볼륨을 고려하여 수행됩니다. 금속 화합물의 루트 비드 대부분의 완성도는 오랜 시간 동안 액체 형태를 찾는 용이. 결과적으로 결함이 관찰됩니다. 용접 속도의 선택은 각 모서리의 고품질 합금을 만들기 위해 수행되어야하며 이는 롤이 정상 상태에 있음을 보장합니다.

선택 및 용접에서 적절한 두께의 금속을 처리하는 경우, 전극 (4 mm)의 사용이 가장 적합합니다. 전극의 기울기가 루트 롤러와 유사한 각도로 움직이는 경우 "후방 각도"방법이 사용됩니다. 동시에, 속도는 롤러가 정상 상태를 유지할 수 있도록 선택된다.

올바르게 기입하는 방법

인장을 채우기위한 시작 부분은 플랫폼 인 하단 가장자리입니다. 이것은 더 적합한 용접 방법의 사용 때문입니다. 수평 조인트 롤러는 상승 모드로 만들어야합니다. 슬래그의 위치는 용접 방법, 즉 "앵글 백 (angle back)"또는 "직각으로"에 영향을 미친다.

보강재가있는 롤러, 즉 고온에서 다음 롤러의 용접을 허용하는 선반을 만들기 위해 아래에서부터의 위치에 용접에 해당하는 "혹"이있는 롤러를 얻습니다. 두 번째 루트 디렉토리가 처리되어 부드럽게 움직여 전극의 아래쪽 가장자리에서 처리됩니다.

탄소 전극 용접 기술.

세 번째 인 롤러를 용접하기 시작하여 완성도를 선택하십시오. 조인트의 조인트와 상단의 절삭 날 사이에 채워지지 않은 커팅 너비의 크기는 네 번째 롤러에 비해 너무 크지 않거나 두 개의 롤러에 비해 너무 좁지 않는 것이 중요합니다. 세 번째 롤러의 상단 모서리는 상단부터 모서리 시작 전 최소 폭을 가져야합니다. 그것은 전극의 직경과 유사 할 수 있습니다.

절단을 채우기 위해서는 용접 이음매의 바닥을 채우고 조인트를 강화하는 것과 연결된 3 개의 롤러 층을 더 형성해야합니다. 작업은 직각을 고려하여 수행되며 절삭의 충진은 높은 용접 속도로 이루어집니다. 이것은 서로의 결합이 강하기 때문입니다.

제대로 자물쇠를 만드는 법

자물쇠가 실행되는 단계에서 용접 작업이 완료되어 개별 롤러가 생성됩니다. 각 레이어 - 롤러의 용접은 패들 (paddle)을 사용하여 솔기로 완성됩니다. 거리는 약 2cm 여야합니다. 완성 된 잠금 장치는 이전 롤러에서 0.5cm 떨어진 롤러의 시작점입니다.

최종 단계는면 용접과 관련됩니다. 좁은 층의 형성은 수평 배열의 수준에서 표면 처리의 결과로서 수행되어야하며, 마지막 단계는 가장 평평한 표면을 얻는 것을 허용한다. 용접이 필요할 때 고속 모드가 필요합니다.

롤러의 용접은 솔기의 시작 부분에서 용융 및이를 접근하여 고려하여 완료됩니다.

용접의 유형.

조인트를 만들 때 각 롤러는 파손없이 전체 둘레를 완전히 고려해야합니다. 각 자물쇠의 변위, 즉 층의 시작은 50mm 이상 떨어져 있어야합니다.

두께가 두꺼운 파이프의 다중 패스 용접 프로세스는 일반적으로 나선형으로 수행됩니다. 잠금 수의 감소, 즉 용접의 시작과 끝의 결과로 결함이 감소합니다. 롤러의 시작 부분에 접근하여 용접 시작은 롤러의 시작부터 세어 20 mm 이상 거리를 고려하여 중단됩니다. 너무 높으면 자르거나 꿰매어집니다.

자물쇠 수를 줄이는 방식으로 롤러를 트리밍하여 슬래그를 고품질로 연결할 수 있습니다. 이 생산적인 방법은 롤러의 시작부터 시작됩니다. 이를 위해 아크는 활성 전기 아크로 들어가 롤러의 시작 부분을 녹이고 이전 롤러를 고려한 후속 롤러로 작업하도록 전환하기 위해 지연됩니다. 각 레이어를 완료하고 새 레이어로 전환합니다.

수평 표면 가공 방법

용접 전류의 표.

비 회전 관 이음 장치를 수평 배열로 용접하는 경우이 기술을 사용하는 것이 실제 전문 기술의 존재로 인해 어렵습니다. 특히 전극을 조정하고 그 위치의 각도를 끊임없이 변화시킬 필요가 있습니다. 파이프 용접은 3 가지 연속 위치에 따라 수행됩니다.

각각의 특정 용접에 대해, 그들은 그들 자신의 용접 전류를 선택합니다. 천장 방향에는 높은 출력 레벨이 제공되어야합니다. 어느 단계에서나 용접 프로세스는 연속적이어야하며 "각도 역전"방식으로 시작하고 "각도 전방"으로 끝나야합니다.

45 °의 각도로 위치한 파이프의 이음 부 용접

이러한 유형의 파이프 용접의 특성은 용접을 생성하는 기능과 관련된 다용도 성을 요구하는 특정 각도를 고려하여 솔기의 공간 위치와 관련됩니다. 1 차 롤러는 전극을 90 ° 각도로 사용하여 만듭니다.

이음매 형성은 두 번째 롤러의 연속 충진과 관련됩니다. 받침대를 채우고 첫 번째 롤러를 녹이기 시작합니다. 파이프는 수평 및 수직 연결을 만들기 위해 지속적으로 전극을 사용하여 용접하여 고정해야합니다. 용접 층의 앞면은 나머지면과 비교하면 평평하지 않습니다.

수직 연결에서 금속 파이프의 아크 용접은 수평 방향 용접과 유사하게 수행 될 수 있습니다. 주요 차이점은 전극의 병진 운동 적용과 관련된 방법입니다. 이는 용접 될 파이프 둘레의 전체 길이를 통과하는 이음매에 대한 전극 자체의 경사각을 변화시켜야한다.

비 회전식 파이프 조인트의 용접

파이프 용접 기술 : NON-TURN-OFF COUPLINGS

이것은 용접 작업의 가장 어려운 유형 중 하나입니다. 주요 어려움은 서로 다른 위치에서 용접해야한다는 것입니다.

공간의 위치에있는 비 회전 조인트는 수직 (파이프의 축은 수평)이고 수평 (파이프의 축은 수직)입니다. 벽 두께가 3 mm를 초과하는 관의 비 회전 관절은 여러 층으로 용접되고, 각 층의 높이는 4 mm를 넘지 않아야하며, 롤러의 폭은 전극의 2 또는 3 지름과 같아야한다.

직경이 300 mm를 초과하는 파이프의 접합부는 단계적으로 용접되며 각 섹션의 길이는 150-300 mm가되어야합니다. 각 섹션은 전극의 반 직경과 같은 짧은 호에 의해 양조됩니다. 이음새의 겹침 (잠금)은 부품의 직경에 따라 다르며 20 ~ 40mm입니다. 용접을 시작하기 위해서는 "앵글 백"이 필요하고 "앵글 포워드"마무리가 필요합니다.

수직 조인트 용접

프로세스는 천장 위치에서 시작하여 하단 위치에서 끝납니다. 가장 엄격한 요구 사항은 루트 봉합의 품질에 부과됩니다. 이를 수행 할 때 솔기의 내부 표면에 1 ~ 3mm의 게인을 갖는 균일 한 리턴 롤러를 얻기 위해 부품 가장자리의 균일 한 침투를 모니터링해야합니다.

제 1 층은 용접 풀 상에 지연된 호를 ​​갖는 전극의 왕복 운동으로 용접된다. 이것은 내부에서 1-1.5 mm의 좁은 필라멘트 롤러를 형성하여 조인트의 가장자리를 녹일 수있게합니다.

이 경우, 용융 금속의 큰 용접이 용접 된 가장자리에 떨어지지 않아야하며, 용접은 화상없이 수행되어야합니다. 이를 위해 아크는 짧아야합니다. 욕조에서 아크를 떼어 내면 1-2mm 이상 제거 할 수 없습니다. 인접 층의 시작 부분과 끝 부분의 중첩은 20-25mm 여야합니다. 후속 용접 레이어는 파이프 원주의 아래쪽 지점에서 5-6cm 이동해야하며 이전 레이어의 초기 용접 점을 기준으로 각 후속 레이어를 이동해야합니다.

두 번째 및 후속 층을 용접 할 때 전극은 하나의 에지의 에지로부터 다른 에지의 에지까지 횡 방향 진동을 가져야한다. 용접 할 때 각 표면은 오목하거나 약간 볼록해야합니다. 솔기의 과도한 볼록성, 특히 천장 용접의 경우, 파손의 원인이 될 수 있습니다. 접합부의 충전재 층은 용접 된 파이프의 모서리를 함께 융합 및 녹여줍니다. 각 솔기 층 다음에 슬래그의 용접 표면을 청소해야합니다.

마지막 층은 가장자리 절단 폭보다 2-3mm 높고 2-3mm 넓게 만들어집니다. 용접 금속에서 주 금속으로 부드럽게 전환해야합니다. 수직 비 회전 조인트의 중첩 순서는 Fig. 3.

대구경 파이프의 용접은 여러 용접기가 동시에 수행 할 수 있습니다. 두 개가있는 경우 용접은 바깥 쪽을 따라 위쪽 방향에서 반대 방향으로 수행해야합니다. 더 많은 경우 각 용접기는 정반대의 위치에 용접을 수행합니다.

접합부의 근원을 용접 한 후 직경이 600mm 이상인 파이프를 용접하는 경우 파이프 내부에서 루트 레이어를 용접하는 것이 좋습니다. 서브 용접부는 절단 및 기타 결함없이 파이프의 내부 표면과 매끄럽게 결합되는 미세 조정 표면을 갖지 않아야합니다. 조인트의 보강은 적어도 1 mm 이상 3 mm 이하 여야합니다. 용접은 3-4 mm 직경의 메인 타입의 전극으로 수행됩니다.

수평 조인트 용접

파이프의 수평 조인트를 하부 파이프 모서리에 조립할 때 모따기가 제거되지 않거나 10-15 ° 각도가 제거되어 품질을 변경하지 않고 용접 프로세스가 향상됩니다.

수평 조인트를 용접하는 가장 좋은 방법은 작은 단면의 개별 롤러를 용접하는 것입니다. 첫 번째 롤러는 솔기 상단에 1-1.5 mm의 좁은 스레드 롤 조인트의 안쪽에 의무적으로 형성되어있는 전극의 왕복 운동을 위해 3-4 mm 직경의 전극으로 도포됩니다. 첫 번째 롤러 (층)가 벗겨지면 그 표면이 벗겨지고 두 번째 롤러는 전극의 왕복 운동과 아래 가장자리의 가장자리에서 위쪽 가장자리의 가장자리까지의 약간의 진동으로 첫 번째 롤러와 겹치도록 겹쳐집니다.

용접은 제 1 층 (롤러)의 용접과 동일한 방향으로 수행되고 전류는 증가되고 제 3 롤러는 직경 4-5 mm의 전극에 의해 용접된다. 세 번째 롤러는 첫 번째 롤러와 반대 방향으로 적용되며 두 번째 롤러의 너비의 70 %를 덮어야합니다. 제 4 롤러는 동일한 방향으로 놓이지 만 제 3 롤러와 상부 가장자리 사이의 오목 부에 위치한다.

비 회전식 파이프 조인트의 용접에는 이러한 유형의 작업 경험이 필요하므로 전문가에게 위임해야합니다. 특히 용접 조인트의 조임에 대한 요구가 증가한 파이프 라인의 문제인 경우.

조인트 파이프를 3 층 이상으로 용접하는 경우, 세 번째 레이어부터 시작하여 각 후속 작업이 이전 레이어와 반대 방향으로 수행됩니다. 최대 200mm 직경의 파이프는 후단 방법으로 솔리드 이음새 및 200mm 이상 직경으로 용접됩니다. 수평 비 회전 조인트는 "앵글 백 (angle back)"으로 조리됩니다. 수직축에 대한 전극의 기울기는 80-90도이어야합니다. 쿡은 중간 아크이어야합니다.

용접 후, 용접기는 슬래그 및 스프레이의 접합부를 청소하고, 모든 외부 결함을 검사 및 교정하고 오명을 씌워야합니다.

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비 회전식 파이프 조인트의 용접

아래에서 위로 용접 된 수직 비 회전 조인트.

직경이 219 mm를 초과하는 파이프의 접합부에서 처음 3 개의 층을 용접하는 것은 역순으로 수행되어야합니다. 각 섹션의 길이는 200-250 mm이어야합니다.

후속 레이어의 세그먼트 길이는 조인트의 둘레 길이의 절반 일 수 있습니다. 최대 16 mm의 벽 두께를 가진 파이프 조인트는 두 번째 레이어부터 시작하여 둘레 길이의 절반만큼의 섹션으로 용접 할 수 있습니다.

하나의 용접기에 의한 접합부 (1-14) 및 층 (I-IV)의 순서

하나의 용접기에 의한 관절의 순서 (1-12)

두 개의 용접기로 수평 조인트를 용접하는 경우, 루트 솔기의 용접 순서는 파이프 직경에 따라 다릅니다. 지름이 300mm보다 작 으면 각 용접기는 반원 길이를 용접합니다. 동시에 용접기는 정반대의 교차점에 있어야합니다. 파이프의 직경이 300mm 이상인 경우, 루트 봉합사는 200-250mm 간격으로 뒤로 용접됩니다.

지름이 600mm 이상이고 벽 두께가 25-45mm 인 저 합금강으로 만들어진 파이프의 연결부는 모든 방식으로 용접된다. 모든 용접 층은 250mm 이하의 단면으로 역방향으로 수행된다.

크롬 - 몰리브덴 바나듐 강으로부터 직경이 600 mm를 초과하는 파이프는 두 개 이상의 용접기에 의해 동시에 용접되며 각 용접기에는 자체 조인트가 있습니다. 무대 뒤 방법을 적용하십시오 (200-250 mm의 영역). 네 번째 및 후속 레이어는 원의 1/4과 동일한 섹션을 수행 할 수 있습니다.

탄소와 저 합금강으로 제조 된 두꺼운 벽 파이프의 수직 및 수평 조인트 용접 용 층 및 롤러 (1 - 20)의 실행 및 대략적인 배치

코팅 전극의 수동 아크 용접 기술

용접 된 솔기는 두 단계로 이루어집니다. 조인트의 둘레는 일반적으로 수직 축선으로 2 개의 섹션으로 나누어지며, 각 섹션에는 3 개의 특징적인 위치가 있습니다.

• 천장 (위치 1-3);

• 수직 (4-8 위);

• 하단 (9-11 번 위치). 각 섹션은 천장 위치에서 용접됩니다. 용접은 짧은 아크입니다 :

여기서 d는 전극의 직경이다. 솔기를 아래쪽으로 끝내십시오.

각 섹션의 용접은 수직 축으로부터 10 20 mm 변위로 시작됩니다. 겹쳐지는 조인트의 영역 - "잠금"연결 -은 파이프의 직경에 따라 다르며 20 - 40mm가 될 수 있습니다. 파이프 직경이 클수록 "잠금 장치"

이음새의 초기 부분은 "앵글 백"(항목 1,2)에 의해 천장 위치에 만들어집니다. 수직 위치 (pos.3-7)로 전환 할 때 용접은 "각도 전방"으로 수행됩니다. 위치 8에 도달하면, 전극은 직각으로 배향되고, 하부 위치로 이동 한 후, 용접은 다시 "앵글 백 (angle back)"에 의해 수행된다.

두 번째 섹션을 용접하기 전에 솔기의 초기 및 최종 섹션을 틈이나 이전 롤러로 부드럽게 전환해야합니다. 두 번째 섹션의 용접은 첫 번째 섹션과 동일한 방법으로 수행해야합니다.

뿌리 솔기의 경우 직경 3 mm의 전극을 사용합니다. 천장 위치에서의 현재 강도는 80-95 A입니다. 수직 방향에서 전류는 75-90 A로 줄이는 것이 좋습니다. 낮은 위치에서 용접 할 때 전류는 85-100 A로 증가합니다.

용접하지 않고 용접의 근원을 질적으로 형성하는 파이프를 용접하는 경우, 전극을 간격에 연속적으로 공급함으로써 침투가 이루어진다. 파이프 내부로의 침투를 달성하면 볼록한 표면이있는 이음매를 얻을 수 있습니다.이 경우 천장 위치에서 기계적인 박리가 필요합니다.

벽 두께가 8 mm를 넘는 절삭 파이프 충진은 고르지 않게 발생합니다. 일반적으로 하단 위치가 뒤처집니다. 커팅의 채우기를 균등하게하려면 커팅의 맨 위에 롤러를 추가로 채울 필요가 있습니다. 끝에서 두 번째 층은 채워지지 않은 컷을 2mm 이하의 깊이로 남겨 두어야한다.

면 이음매는 하나 또는 여러 번 통과시켜 용접됩니다. 두 번째로 끝나는 롤러는 절단이 0.5-2 mm의 깊이까지 채워지지 않도록 끝내고 절단 가장자리의 모재는 전극 직경의 1/2 너비로 녹았다.

벽 두께가 6mm보다 작고 150mm 미만의 직경을 지닌 파이프를 용접 할 때 및 설치 조건에서 작업장과 떨어진 곳에서 동일한 용접 전류 값으로 용접이 수행됩니다. 천장 위치에서 전류를 선택하는 것이 좋습니다. 전류는 낮은 위치에 충분합니다. 천장 위치에서 수직 위치로 상승하여 과도한 침투가 없도록 용접 할 때 간헐적 인 이음새 형성에 의존해야합니다. 이 방법을 사용하면 에지 중 하나에서 아크 굽기 프로세스가 주기적으로 중단됩니다.

파이프 벽의 두께, 클리어런스 및 무딘 모서리에 따라 다음 중 한 가지 방법으로 "스미어"로 용접하는 것이 좋습니다.

1. 모서리 중 하나에서 항상 아크에 불을 붙이고 트레이를 형성 한 후 끊어서 분리합니다. 벼랑과 점화 사이의 정지는 너무 짧아서 용접 금속이 완전히 결정화되고 슬래그가 냉각되는 시간이 없어야합니다.

2. 금속의 두께가 두꺼운 경우 동일한 가장자리에서 아크를 발화시키고 차단하십시오.

파손 된 부분에서 호를 비추는 것은 권장하지 않습니다. 아크를 자르지 않고 커팅 작업에서 전극을 앞으로 이동시킨 다음 다시 솔기로 돌아갈 수는 없습니다.

•. 아크 점화

회전이없는 수평 조인트의 용접

안정된 침투의 형성과 함께 용접은 직경 3mm의 전극에 의해 수행된다. 용접 전류는 모재의 두께, 모서리 사이의 간격 및 둔화의 두께에 따라 선택됩니다. 전극의 기울기는 수직에 대해 80-90 °입니다. "앵글 백 (angle back)"으로 용접 할 때, 슬로프는 최대 침투력을 제공하고 "전방 각도"는 최소값을 제공합니다.

불충분 한 침투로, 아크의 길이는 짧게 유지되어야하며, 정상적인 침투로 평균 길이를 유지해야합니다.

제 2 롤은 제 1 루트 봉합사 및 파이프의 양단 가장자리를 녹일 수 있도록 형성된다. 용접 전류는 중간 범위로 설정됩니다. 전극의 경사는 첫 번째 솔기를 용접 할 때와 같습니다. 용접은 "각도로"수행됩니다. 롤러의 모양이 정상 (볼록하고 오목하지 않음)이되도록 속도가 선택됩니다.

세 번째 롤러는 상승 된 모드에서 더 잘 수행됩니다. 용접은 직각 또는 "앵글 백"으로 수행됩니다. 속도는 후속 롤러의 조의 금속을 유지하기위한 선반과 함께 롤러가 볼록하도록 선택된다. 호의 경로는 두 번째 롤러의 모서리와 일치해야합니다.

네 번째 롤러는 수평입니다. 그것은 세 번째와 같은 정권에서 수행됩니다. 전극은 튜브의 수직 표면에 대해 80-90 ° 기울어 져있다. 용접 속도는 상부 절삭 날, 제 2 롤러의 표면 및 제 3 롤러의 상부가 용융되도록 유지된다. 네 번째 롤러의 모양은 정상이어야합니다.

나선형으로 파이프를 다중 패스 용접하는 것이 좋습니다. 그러면 "잠금"연결이 줄어 듭니다.

표층의 용접은 절단을 채우는 데 사용 된 것과 동일한 직경의 전극을 사용하여 수행해야하지만 4mm 이하 여야합니다. 마지막 상단 롤러는 더 좁고 평평하게 만들기 위해 더 빠른 속도로 쌓입니다.

수동 설문 조사 배관 기술

• 용접 조인트는 비 소모 전극 (3mm 두께의 벽에 권장)을 사용한 수동 아르곤 아크 용접으로 완벽하게 수행됩니다.

• 용접이 결합 된 방식으로 수행된다 : 루트 솔기 - 수동 아르곤 비 소모성 전극으로 용접하고, 다음 층 - 설명서 아크 코팅 전극 용접 (편법을 때 4mm 이상의 튜브 벽 두께).

레이어와 롤러의 대략적인 배치 (1 - 8)

벽 두께가 최대 2 mm 인 경우 조인트의 단면은 한 층으로 용접되어야합니다

비 소모성 W 전극을 사용한 수동 아르곤 아크 용접은 저탄소, 저 합금 및 합금 (부식 방지) 강으로 만들어진 파이프의 비 회전 조인트에 사용됩니다. 용접 된 파이프의 직경은 100mm보다 작고 벽 두께는 최대 10mm입니다.

모드 옵션 선택

• 용접 전류가 선택됩니다 : 싱글 패스 용접의 경우 - 파이프 벽의 두께에 따라, 다중 패스 용접의 경우 - 롤러의 높이에 따라 2-2.5mm가되어야합니다. 용접 전류는 전극 직경 1 mm 당 30-35 A의 비율로 지정됩니다.

• 아크 전압은 단락 아크 용접에 해당하는 최소로 유지되어야합니다.

• 용접 속도는 모서리의 용융과 필요한 이음새 치수의 형성을 보장하도록 조정됩니다.

• 차폐 가스 소비량은 용접 할 강재의 유형과 현재의 정권 (8 ~ 14 l / min)에 따라 다릅니다.

• 강재를 용접 할 때 직경 1.6-2mm 인 필러 와이어를 선택합니다 (16 페이지의 표 참조).

제출 날짜 : 2017-02-13; 보기 : 1845; 일자리 쓰기

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비 회전식 파이프 조인트의 용접

주제 : 파이프 용접, 용접 조인트, 수동 아크 용접, 용접 이음새.

파이프의 수직 배열과 수동 아크 용접에 의한 파이프의 논스톱 조인트 용접. 이 위치에서 파이프의 용접은 수평 조인트의 용접과 동일하지만, 전극이 전진 할 때 파이프의 둘레 주위의 용접부에 대한 전극의 경사각을 일정하게 변화시킬 필요가 있다는 점이 다르다.

파이프 조인트에 루트 롤러 용접.

샘플링 및 용접없이 리버스 롤러의 질적 인 형성이 요구되는 경우, 용접은 직경 3mm의 전극에 의해 수행된다. 용접 전류는 모재의 두께, 모서리 사이의 간격과 둔기의 두께에 따라 선택되며 최소 또는 중간 범위입니다. 아래쪽 튜브의 수직면에 전극을 80 ° -90 ° 기울이십시오 (그림 1a). 용접 방향에 대한 전극의 경사는 용접 루트의 뒷면의 침투에 따라 유지되어야한다.

"앵글 백 (angle back)"으로 용접 할 때, 최대 침투가 달성됩니다. "Angle ahead"- 최소.

일반적인 침투 중에 침투가 충분하지 않거나 중간 침투가 발생하면 호의 길이를 짧게 유지해야합니다.

용접 속도는 용접 풀의 부피에 의해 결정됩니다. Fig. 그림 1b는 롤러가 너무 꽉 차있을 때 뒷면의 솔기 부분의 결함을 보여줍니다. 뿌리 롤러의 완성도가 클수록 용접 금속이 액체 상태에 있고 결함의 크기가 커집니다. 용접 속도는 양쪽 모서리가 잘 융착되고 롤러가 "정상"이되도록 선택되어야합니다 금속의 두께가 허용되고 용접 루트의 뒷면의 샘플링 및 용접이 허용되는 경우 직경 4mm의 전극을 사용하는 것이 좋습니다.

두 번째 루트 롤러는 전체 너비로 만들어져 첫 번째 루트 롤러를 녹이고 두 파이프의 모서리를 잡습니다. 전극의 직경은 첫 번째 롤러의 너비에 달려 있으며 용접기는 전극의 끝을 측정하여 결정합니다. 코팅이있는 전극의 끝이 첫 번째 뿌리 롤러의 표면에 닿아 야합니다. 중간 범위의 용접 전류. 수직면에 대한 전극의 경사는 뿌리 롤러를 용접 할 때와 동일하다. 용접은 "앵글 백"을 생산합니다. 속도는 롤러가 "정상"인 속도입니다.

절단을 채우는 작업은 플랫폼 인 하단 가장자리에서 시작되므로보다 생산적인 용접 방법을 적용 할 수 있습니다.

수평 이음새의 세 번째 롤러 (그림 2a 및 b)는 상승 된 모드에서 수행하는 것이 좋습니다. 평균 또는 최대 범위의 용접 전류. 전극의 각도는 하부 파이프의 모서리 표면에 대해 70 ° -80 °입니다. 용접은 슬래그의 위치에 따라 "직각으로"또는 "앵글 백"으로 수행됩니다.

용접 속도는 롤러가 높은 모드에서 다음의 용접 비드를 허용하는 선반을 생성 낮은 위치에서 용접과 증폭 ( "사기꾼")으로 설정되어있다되도록 선택. 아크 (전극)의 중심은 두 번째 루트 롤러의 하단 가장자리를 따라 이동해야합니다. 용접 전에 제 롤러 용접기 완전성 제 롤러되어야 매우 넓은 온 (넷째 롤러) 또는 이들 롤러 매우 좁은 (위쪽 가장자리 절단 실행될 솔기 사이의) 폭 잔여 컷 꺼져할지 선택하는 것이 필요하다. 상부 가장자리에 제 롤러의 상단의 폭은 최소 유지해야 피복 전극 직경이 약간 더.

Fig. 2a 및 b는 2 개의 롤러 (3 및 4)로 제조 된 제 3 층을 도시한다. 제 4 롤러의 용접은 롤러가 완전히 수평이지만 동일한 모드에서 수행됩니다. 표면 장력은 액체 금속이 흘러 내리는 것을 허용하지 않습니다.

네 번째 롤러를 아래 파이프의 수직 표면에 80 ~ 90 ° 용접 할 때 전극이 기울어집니다. 슬래그의 대부분은 솔기의 바닥으로 흘러 내림으로써 "직각"또는 작은 "각도 뒤"로 용접 할 수 있습니다. 용접 속도는 용접 풀이 상부 절삭 날을 두 번째 롤러의 중심에서 녹는 세 번째 롤러의 상단과 융합되도록 선택해야합니다.

네 번째 롤러는 "정상"이어야합니다.

절단을 채울 때의 마지막 레이어는 곡면 처리로 수행되며 페이지 수평 용접 솔기에 설명되어 있습니다.

"자물쇠"(용접 된 롤러의 시작과 끝) 실행.

각 롤러의 용접 끝 부분은 처음부터 관통하고 20-30 mm의 거리에서 솔기에 접근 한 후에 만들어야합니다. 조인트 파이프가 하나의 용접기로 제작 된 경우, 각 롤러 (레이어)는 추가적인 파손없이 전체 둘레를 따라 마무리되어야합니다. 각 "자물쇠"(각 층의 시작)는 적어도 50mm만큼 서로 시프트되어야합니다.

큰 두께의 관의 비 회전 관절을 다층 및 다층 용접하는 경우 용접은 나선형으로하여야하며, "자물쇠"(용접의 시작과 끝)의 수를 줄임으로써 결함을 줄일 수 있습니다. Fig. 3은 비 회전 관 이음쇠의 나선형 용접을 보여준다. 각 롤러의 시작 부분에 접근 할 때 롤러가 시작되기 전에 최소 20 mm 떨어진 곳에서 용접을 중지하고 조심스럽게 닦으십시오 (필요한 경우 컷오프하고 롤러의 시작 부분을 배출하십시오). 롤러의 꼭대기로 가면 아크를 늦추고 시작을 녹일 필요가 있습니다. 롤러로 이동하고 호를 지우지 않고 레이어가 끝날 때까지 이전 롤러로 이동합니다. 이 방법은 "잠금 장치"의 수를 줄이고 생산 및 품질 용접 - 슬래그 용접을 수행 할 수 있습니다.

슬래그에서의 용접은 높은 숙련도가 요구되며 주로 기본 코팅이 된 전극에서 가능합니다. 높은 품질을 달성하기 위해 루틸 코팅이 된 전극은 더 어렵습니다. 왜냐하면 많은 양의 액체 슬래그가 일부 지역의 슬래그로 이어질 수 있습니다. 슬래그를 이용한 용접 및 용접의 경우, 슬래그, 스프레이 및 탄소 층 (연소 된 요소)으로부터 절단을 철저히 제거한 후에 각 층의 마지막 상단 롤러를 수행해야합니다.

표층의 용접.

절단면의 충전재와 동일한 지름의 전극으로 표면층을 용접하는 것이 좋지만 지름이 4mm를 넘지 않는 것이 좋습니다. 중간 범위의 용접 전류. 코팅 된 전극의 직경의 1.5 배 폭을 가진 좁은 롤러에 의한 종래의 수평 표면 처리 (그림 4). 모재로의 부드러운 전이를위한 마지막 상부 롤러는 좁고 평평한 롤러를 얻기 위해보다 빠른 속도로 수행됩니다.

용접 전류를 적절하게 선택하여 더 작은 직경의 전극으로 이동할 수 있습니다.

파이프의 용접 - 조인트가 여러 용접기에 의해 수행되는 경우, 용접기의 수만큼 파이프를 동일한 섹션으로 나누어야합니다. "자물쇠"를 제외한 최적의 용접 옵션 - 용접이 중간에 있습니다.

용접은 동일한 롤러 (레이어)의 모든 용접기가 수행합니다. 각 롤러의 끝 부분은 각 용접기가 20-30 mm의 변위로 끝납니다 (이전 롤러 끝까지 도달하지 않음). 인접한 용접기의 롤러 끝을 계속 이어 가면서 각 용접기는 완성 된 롤러의 시작 부분을 녹여 다음 롤러로 나선형으로 이동시킵니다. 다음 층은 최소한 50 mm의 변위로 만들어집니다.

파이프 용접 기술 : NON-TURN-OFF COUPLINGS

이것은 용접 작업의 가장 어려운 유형 중 하나입니다. 주요 어려움은 서로 다른 위치에서 용접해야한다는 것입니다. 공간의 위치에있는 비 회전 조인트는 수직 (파이프의 축은 수평)이고 수평 (파이프의 축은 수직)입니다. 벽 두께가 3 mm를 초과하는 관의 비 회전 관절은 여러 층으로 용접되고, 각 층의 높이는 4 mm를 넘지 않아야하며, 롤러의 폭은 전극의 2 또는 3 지름과 같아야한다.

직경이 300 mm를 초과하는 파이프의 접합부는 단계적으로 용접되며 각 섹션의 길이는 150-300 mm가되어야합니다. 각 섹션은 전극의 반 직경과 같은 짧은 호에 의해 양조됩니다. 이음새의 겹침 (잠금)은 부품의 직경에 따라 다르며 20 ~ 40mm입니다. 용접을 시작하기 위해서는 "앵글 백"이 필요하고 "앵글 포워드"마무리가 필요합니다.

프로세스는 천장 위치에서 시작하여 하단 위치에서 끝납니다. 가장 엄격한 요구 사항은 루트 봉합의 품질에 부과됩니다. 이를 수행 할 때 솔기의 내부 표면에 1 ~ 3mm의 게인을 갖는 균일 한 리턴 롤러를 얻기 위해 부품 가장자리의 균일 한 침투를 모니터링해야합니다. 제 1 층은 용접 풀 상에 지연된 호를 ​​갖는 전극의 왕복 운동으로 용접된다. 이것은 내부에서 1-1.5 mm의 좁은 필라멘트 롤러를 형성하여 조인트의 가장자리를 녹일 수있게합니다. 이 경우, 용융 금속의 큰 용접이 용접 된 가장자리에 떨어지지 않아야하며, 용접은 화상없이 수행되어야합니다. 이를 위해 아크는 짧아야합니다. 욕조에서 아크를 떼어 내면 1-2mm 이상 제거 할 수 없습니다. 인접 층의 시작 부분과 끝 부분의 중첩은 20-25mm 여야합니다. 후속 용접 레이어는 파이프 원주의 아래쪽 지점에서 5-6cm 이동해야하며 이전 레이어의 초기 용접 점을 기준으로 각 후속 레이어를 이동해야합니다.

두 번째 및 후속 층을 용접 할 때 전극은 하나의 에지의 에지로부터 다른 에지의 에지까지 횡 방향 진동을 가져야한다. 용접 할 때 각 표면은 오목하거나 약간 볼록해야합니다. 솔기의 과도한 볼록성, 특히 천장 용접의 경우, 파손의 원인이 될 수 있습니다. 접합부의 충전재 층은 용접 된 파이프의 모서리를 함께 융합 및 녹여줍니다. 각 솔기 층 다음에 슬래그의 용접 표면을 청소해야합니다. 마지막 층은 가장자리 절단 폭보다 2-3mm 높고 2-3mm 넓게 만들어집니다. 용접 금속에서 주 금속으로 부드럽게 전환해야합니다. 수직 비 회전 조인트의 중첩 순서는 Fig. 3. 접합부의 근원을 용접 한 후 직경이 600mm 이상인 파이프를 용접 할 때 파이프 내부에서 루트 레이어를 용접하는 것이 좋습니다. 서브 용접부는 절단 및 기타 결함없이 파이프의 내부 표면과 매끄럽게 결합되는 미세 조정 표면을 갖지 않아야합니다. 조인트의 보강은 적어도 1 mm 이상 3 mm 이하 여야합니다. 용접은 3-4 mm 직경의 메인 타입의 전극으로 수행됩니다.

대구경 파이프의 용접은 여러 용접기가 동시에 수행 할 수 있습니다. 두 개가있는 경우 용접은 바깥 쪽을 따라 위쪽 방향에서 반대 방향으로 수행해야합니다. 더 많은 경우 각 용접기는 정반대의 위치에 용접을 수행합니다.

파이프의 수평 조인트를 하부 파이프 모서리에 조립할 때 모따기가 제거되지 않거나 10-15 ° 각도가 제거되어 품질을 변경하지 않고 용접 프로세스가 향상됩니다. 수평 조인트를 용접하는 가장 좋은 방법은 작은 단면의 개별 롤러를 용접하는 것입니다. 첫 번째 롤러는 솔기 상단에 1-1.5 mm의 좁은 스레드 롤 조인트의 안쪽에 의무적으로 형성되어있는 전극의 왕복 운동을 위해 3-4 mm 직경의 전극으로 도포됩니다. 첫 번째 롤러 (층)가 벗겨지면 그 표면이 벗겨지고 두 번째 롤러는 전극의 왕복 운동과 아래 가장자리의 가장자리에서 위쪽 가장자리의 가장자리까지의 약간의 진동으로 첫 번째 롤러와 겹치도록 겹쳐집니다.

용접은 제 1 층 (롤러)의 용접과 동일한 방향으로 수행되고 전류는 증가되고 제 3 롤러는 직경 4-5 mm의 전극에 의해 용접된다. 세 번째 롤러는 첫 번째 롤러와 반대 방향으로 적용되며 두 번째 롤러의 너비의 70 %를 덮어야합니다. 제 4 롤러는 동일한 방향으로 놓이지 만 제 3 롤러와 상부 가장자리 사이의 오목 부에 위치한다. 조인트 파이프를 3 층 이상으로 용접하는 경우, 세 번째 레이어부터 시작하여 각 후속 작업이 이전 레이어와 반대 방향으로 수행됩니다. 최대 200mm 직경의 파이프는 후단 방법으로 솔리드 이음새 및 200mm 이상 직경으로 용접됩니다. 수평 비 회전 조인트는 "앵글 백 (angle back)"으로 조리됩니다. 수직축에 대한 전극의 기울기는 80-90도이어야합니다. 쿡은 중간 아크이어야합니다. 용접 후, 용접기는 슬래그 및 스프레이의 접합부를 청소하고, 모든 외부 결함을 검사 및 교정하고 오명을 씌워야합니다.

비 회전식 파이프 조인트의 용접에는 이러한 유형의 작업 경험이 필요하므로 전문가에게 위임해야합니다. 특히 용접 조인트의 조임에 대한 요구가 증가한 파이프 라인의 문제인 경우.



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