Pereosnastka.ru


파이프 라인 아래에서 작업 물질의 공급은 파이프 (물, 가스, 오일 등)를 통해 수행되는 엔지니어링 커뮤니케이션을 의미합니다. 고품질의 공급을 보장하기 위해서는 적절한 배치뿐 아니라 수시로 유지 보수 및 예방 유지 보수를 수행해야합니다. 여기에 요소들을 도킹하지 않고서는 안됩니다. 파이프의 용접이 무엇인지, 전기 용접으로 파이프를 용접하는 방법, 실제 파이프 라인을 만들기 위해 어떤 기술을 사용해야하는지 생각해 봅시다.

파이프 라인의 종류와 용접

파이프 라인은 다른 재료와 작동 유체를 이동하는 데 사용되는 엄청난 양입니다. 목적지에서 시작하여 다음과 같은 분류가 있습니다.

  • 기술적;
  • 간선;
  • 산업;
  • 가스 공급 파이프 라인;
  • 물;
  • 하수도.

파이프 라인의 제조에는 세라믹, 플라스틱, 콘크리트 및 다양한 종류의 금속이 사용됩니다.

파이프 접합 용 현대 용접기는 세 가지 주요 방법을 사용합니다.

  1. 기계적은 마찰로 인한 폭발로 인한 것입니다.
  2. 예를 들어 가스 용접, 플라즈마 또는 전자빔과 같은 용융에 의해 수행되는 열.
  3. 열 기계는 버트 컨택트 방법을 통해 자기 적으로 제어되는 호를 통해 생산됩니다.

많은 분류로 나뉘는 용접의 많은 유형이있다. 파이프를 만들기 전에 파이프를 만드는 가장 좋은 방법이 무엇인지 알아야합니다. 이론적으로, 각 유형은 작은 직경의 파이프와 큰 파이프를 용접하는 데 적합합니다. 그것은 용융 및 압력에 의해 수행 될 수있다. 용해 방법에는 아크 및 가스 용접, 압력 방법 (가스 프레스, 감기, 초음파 및 접촉)이 포함됩니다. 통신을 연결하는 가장 일반적인 방법은 수동 전기 아크 및 기계화입니다.

소모성 및 비 소모성 전극과의 전기 용접에 의한 파이프 용접

전극을 수동으로 또는 자동 기계를 사용하여 기술 파이프 라인을 용접하는 것이 가장 효과적입니다. 이는 용융 또는 비 소모 전극 (아르곤 아크 용접)을 사용하는 기술 일 수 있습니다. 용접 파이프 기술은 세 가지 기본 단계로 실현됩니다.

  1. 준비, 이는 두 부분으로 나뉘어져 있습니다 - 준비 마스터 및 재료 준비. 용접공을 준비하는 것은 그의 책임에 달려 있기 때문에 매우 책임감있게 다루어야합니다. 밝은 스파크로 화상을 입지 않도록 보호 복과 안면 마스크를 준비해야합니다. 세부 사항 준비는 부식, 페인트 및 불순물에 대한 용접 용 파이프의 세심한 세척을 의미합니다. 파이프 라인을 수동 아크 용접하기 전에 관절과 인접한 부분을 금속 브러시 또는 사포로 처리해야합니다. 이렇게하지 않으면 오염 된 파이프가 재료를 "가로 채지"않기 때문에 솔기 자체에 "갭"이있을 수 있습니다.
  2. 용접 공정. 모든 것이 준비되면 시작할 수 있습니다. 아크 방법에서 가장 기본적인 것은 (수동으로 수행되는지 또는 인버터에 의해 수행되는지 여부와 상관없이) 아크를 유지하는 것입니다. 먼저 전극을 밝게하고 아크를 시작해야합니다. 그러면 관절이 완전히 만들어집니다. 유형은 작업 과정에서 마스터가 직접 선택합니다. 전극을 수행하는 방법과 파이프 라인 전체를 용접하는 기술은 파이프의 위치, 제조 소재, 용접기의 선호도 등 많은 요소의 영향을받습니다.
  3. 업무의 질 점검. 이음새가 준비되면 (롤러 형태로 그 위에 형성된 슬래그를 치는 것을 잊지 마세요), 연결의 품질 관리를위한 통신을 시작할 수 있습니다.

용접 수도관, 가스 파이프 라인 및 기타 유틸리티의 기술은 거의 동일합니다. 일련의 작업을 따르고 서로 다른 위치에있는 이음새 유형을 고려해야합니다. 그 이유는 조리 할 수있는 능력과 의사 소통의 질에 달려 있기 때문입니다.

파이프 가입 방법

용접을 마스터하고 싶은 초보자에게는이 과정의 모든 미묘함을 알아야합니다. 두 개의 파이프를 용접하는 방법은 30 가지가 넘습니다. 용접 파이프의 가장 일반적인 방법을 고려하십시오.

  • 구석에;
  • 토러스 (서로 수직);
  • 엉덩이에;
  • lapped.

파이프 접합 유형은 금속 유형, 용접 유형 및 통신 특성에 따라 선택됩니다. 예를 들어, 지역 난방 시스템 용 파이프는 전기 용접의 도움으로 맞대기 용접으로 가장 자주 연결됩니다. 품질 이음새를 얻으려면 제품 두께 전체에 기둥 모양을 만드는 것이 가장 중요합니다.

수동 아크 용접에 의한 파이프의 용접에서 중요한 역할은 다음과 같은 네 가지 주요 그룹으로 분류되는 이음새 유형에 의해 수행됩니다.

이러한 각각의 방법은 자체 구현 기술을 가지고 있습니다. 가장 편리하고 쉬운 품질 연결을 수행하기가 가장 좋습니다. 요소를 이동하고 회전 할 수 있으면 마스터는 해당 요소를 정확히 낮은 위치에 설정하려고 시도합니다. 동시에 작동 중에 금속이 아래로 흐르지 않으며 수직 솔기와 같이 천장 위치 에서처럼 측면에 스프레이되지 않습니다. 커뮤니케이션이 여러 가지로 이루어지기 때문에 이러한 유형을 모두 사용하여 기술 파이프 라인 용접이 수행됩니다.

파이프 라인의 솔기 지속 시간 유형에 따라 연속 솔기와 간헐 솔기로 구분됩니다.

파이프 용접 특징

파이프 라인의 수동 아크 용접은 편평한 부품으로 작업하는 것과는 크게 다릅니다. 물 또는 가스 파이프 라인 (아르곤, 가스)에 사용되는 다른 종에도 동일하게 적용됩니다. 다음은 수동 아크 용접으로 튜브를 용접하는 가장 기본적인 측면입니다.

  1. 기계 설정 모드 :
  • 용접 전류는 다음과 같이 계산됩니다. 전극의 직경에 35를 곱해야합니다. 이것은 최적의 힘입니다. 예를 들어, 3mm의 전도체로 작업 할 때 전류는 (3x35) 105A가됩니다. 물론이 수치는 조건부이지만 평균치는 같습니다. 소 직경 및 두께가 4mm 이하인 용접 관을 사용할 경우에는 150At 이상을 필요로하지 않는다.
  • 아크를 유지하려면 도체와 금속 사이의 거리를 엄격하게 관찰해야합니다. 그것은 전극 직경 +1에서 계산됩니다. 예를 들어, 전극이 4mm 인 경우 원호의 거리는 5mm가됩니다.
  1. 작은 직경의 파이프 용접 (최대 10cm) :
  • 초기에 관절은 수동으로 조립되어 점 방식으로 포착됩니다 (두 점은 서로 마주 보면서 충분합니다).
  • 두께가 4mm 이상인 부품을 결합 할 때, 먼저 루트 솔기로 그리고 나서 롤러로 두 층으로 요리하십시오.
  • 작은 직경의 파이프를 용접 할 때 수평 이음새, 각 롤러가 반대 방향으로 쌓입니다. 예를 들어, 첫 번째 - 오른쪽에서 왼쪽, 두 번째 - 왼쪽에서 오른쪽, 세 번째 - 오른쪽에서 왼쪽 등.
  • 3 ~ 8 센티미터 두께의 부품은 더 나은 연결을 위해 작은 부분으로 용접해야합니다.
  1. 터닝 조인트 및 대구경 파이프의 용접 :
  • 제품의 회전 속도는 도체의 속도와 동일해야합니다 (제품의 두께에서 시작하여 설정 됨 (두꺼운 용접은 조금 더 길어짐).
  • 용접 풀의 가장 유리한 위치는 최상위 지점에서 30도입니다.
  • 제품을 180도 회전시킬 수있는 영역에서 용접 할 때 작업은 3 단계로 수행됩니다. 첫 번째 단계 - 두 단계로, 파이프 지름의 두 상단 부분을 서로 반대 방향으로 하나 또는 두 개의 레이어로 용접합니다. 두 번째는 제품을 돌려서 나머지 조인트를 용접하는 것입니다. 다시 세 번 - 180도 돌려서 솔기를 끝까지 용접하십시오.
  1. 비 회전식 조인트는 용접하기가 훨씬 어렵 기 때문에 수동 아크 용접에 의한 파이프의 용접에는 특정 기술이 있습니다.
  • 수직 조인트는 두 단계로 조리됩니다. 관절의 둘레는 통상적으로 수직 직선에 의해 2 개의 섹션으로 나뉘어진다. 그들은 모두 천장, 수평 및 바닥의 세 가지 위치로 끝납니다. 천장은 부품의 가장 낮은 지점에서 약 20도를 차지하는 부분입니다. 하단 - 제품 상단에서 20도. 이 위치들 사이에는 수평 위치가 있습니다. 작업은 천장 위치에서 시작하여 아래쪽으로 전극을 유도해야합니다. 각 섹션은 다음과 같이 계산 된 짧은 호로 처리됩니다. D (el) / 2.
  • 수평 조인트는 비스듬히 고정됩니다. 축과 관련하여 전극은 80도 위치해야합니다. 이 작업은 중간 아크에서 수행되고 작은 직경의 파이프와 큰 파이프를 용접하는 데 사용됩니다.

전기 용접으로 수도관을 용접 할 때 이러한 규칙을 준수하면 부드럽고 아름다운 솔기를 얻을 수 있으며, 가장 중요하게는 밀폐되고 내구성 있고 내구성이 있습니다.

결론적으로, 파이프의 아크 용접은 다양한 유형의 전선을 사용하여 작업하는 데 널리 사용됩니다. 우리는 다른 위치에있는 부품을 제대로 요리하는 방법을 조사했습니다. 이것은 서로 다른 위치에서 여러 유형의 조인트로 연결되기 때문에 이러한 요소를 처리하는 특유의 것입니다.

이미 서로 다른 유형의 연결에 손이있는 초보자의 경우 수동 아크 용접으로 파이프 용접에 적응하는 것이 어렵지 않습니다. 그리고 성공의 절반은 용접 파이프를 벗기는 품질에 달려 있다는 것을 잊지 마십시오.

파이프 라인 용접 기술은 다음 비디오에 완벽하게 나와 있습니다.

용접 파이프 기술

용접 - 저탄소 및 저 합금강의 파이프 라인 요소를 연결하는 가장 좋은 방법.

파이프 라인의 목적에 따라 다른 직경과 다른 재료로 만들어집니다. 그것의 다예 다제, 상대적으로 싸게, affordability 및 간명 때문에, 수동 코팅 전극 아크 용접 파이프 라인 요소와 파이프 사이의 용접 파이프에 가장 많이 사용되는 방법입니다.

저탄소 및 저 합금강의 파이프 라인 수동 아크 용접 기술은 다음과 같은 단계로 이루어져 있습니다.

  • 용접을위한 파이프 및 파이프 라인 부품 준비;
  • 파이프 라인 조립;
  • 용접;
  • 품질 관리.

용접 용 파이프

용접 조인트 준비

작업을 시작하기 전에 배관의 파이프 및 기타 부품이 규제 문서의 요구 사항을 완전히 준수하는지 확인해야합니다. 다음 사항을 확인해야합니다.

  • 파이프 및 용접 재료에 대한 인증서의 가용성 및 적합성;
  • 길이, 지름, 두께 및 부품의 타원도;
  • 금속 표면에 손상 및 결함이 있음. 표면에 눈물, 뾰루지, 갑작스러운 천이가 없어야합니다.

연결 부품 및 파이프의 끝은 프로젝트 또는 GOST 16037-80의 요구 사항에 따라 가장자리 모서리의 치수 및 모양을 가져야합니다. 벽 두께가 3mm 이상이면 모서리에 경사가 있어야합니다. 조인트의 준비는 기계 가공 또는 열 절단으로 수행됩니다.

기계적 처리에는 파이프 커터, 위상 기어, 커터, 그라인더 등이 사용됩니다.

열 절단은 가스 - 산소, 공기 아크, 플라즈마 절단 또는 특수 전극 OK 21.03, Lastek 1000, Lastek 1900 등으로 날카 롭고 가우 징으로 수행됩니다.

열 절단이 사용 된 경우, 결과 가장자리는 연마 도구 또는 1mm 깊이의 커터로 처리해야합니다. 특수 전극으로 가공 한 후 기계 가공이 필요하지 않습니다.


직업 협의회

파이프를 조립하기 전에 내부 틈을 청소하고 모서리뿐만 아니라 금속 광택에 이르기까지 15-20mm 너비에 인접한 파이프의 외부 및 내부 표면을 청소해야합니다.

파이프 조인트를 조립할 때 다음을 확인해야합니다.

  • 편차가 2 mm를 넘지 않아야하는 관의 축에 대한 이음의 직각도;
  • 설계 지침 또는 기술지도의 요구 사항 내에있는 갭의 둘레를 따라 균일 성을 유지해야합니다. 편면 수동 아크 용접의 경우 클리어런스는 0-3 mm입니다.
  • 허용 가능한 값을 초과하지 않는 최소 변위 (0.2 벽 두께, 3mm 이하);
  • 직경이 100 mm를 초과하는 파이프의 경우, 원주의 1/3 이상으로 서로에 대한 종 방향 공장 솔기의 혼합 - 100 mm 미만의 직경을 가진 파이프 및 100 mm 미만의 파이프;
  • 프로젝트 디자인 또는 기술지도의 요구 사항에 따라 가장자리 여는 각도. 단면 용접의 경우 모서리의 여는 각도는 대개 60-70 °이고 무딘 값은 0.5-3.0mm입니다.

모든 모서리 요소 및 클리어런스는 특수 패턴 또는 측정 도구로 확인합니다.

포스터 범용 용접 테이블 시스템은 높은 정밀도로 부품을 위치시킬 수있는 파이프 용접 부품에 원래의 추력 및 클램핑 요소 세트를 사용합니다.

파이프는 특수 착탈식 센터링 장치 (중앙 집중 장치)에 모아서 고정 장치로 고정합니다. 용접의 필수 부분 인 스티치는 동일한 전극을 사용하여 조인트를 용접 할 동일한 용접기가 수행합니다.

예열 및 건조 조인트는 기술에 의해 제공된 경우 스티칭 전에 수행됩니다.

스티치는 원주 둘레에 고르게 만듭니다. 후크 수 파이프의 지름에 따라 다르지만 그 수는 다음과 같아야합니다.

  • 지름 100 mm까지의 파이프 용 2 개의 수납 공간;
  • 지름이 100 ~ 600mm 인 파이프 용 3 ~ 4 개의 수납 공간;
  • 파이프 직경이 600 mm (250-400 mm) 인 4 개 이상.

압정이 두 개인 경우 대칭으로 배치됩니다.

압정의 크기는 다음과 같습니다 :

  • 높이는 파이프 벽 두께 (3-6 mm)의 0.6-0.7입니다.
  • 길이는 2 ~ 5 두께 (15 ~ 60 mm)입니다.

벽 두께가 3 mm 미만인 경우, 압착은 직경이 2.5 mm 이하인 전극으로 수행된다.


용접 용 파이프

파이프의 강재 등급 및 작동 조건에 따라 용접 전극 선택, 필요한 작동 강도의 용접 금속 생산을 보장해야합니다. 전극의 지름은 벽의 두께와 파이프의 지름, 그리고 공간에서의 용접 조인트의 위치와 그 실행 조건에 따라 결정됩니다. 전류의 종류와 극성은 코팅 된 전극의 강재 등급과 파이프 벽 두께에 따라 다릅니다.

용접 전류 전극의 두께에 의해 결정된다. 그것을 계산하려면, 전극 직경을 30-40으로 곱해야합니다. 결과 값은 용접 전류 (암페어)와 같습니다.

아크상의 전압 길이에 따라 결정됩니다. 최적의 아크 길이는 전극 직경의 절반에서 전체 전극 직경에 1을 더한 범위입니다.

용접기는 용접의 기하학적 크기에 따라 용접 속도를 선택합니다.

아크 용접으로 용접 작업을 수행 할 때 주요 규칙은 이음매에서 최소 가능한 층 수에 대한 요구 사항입니다. 벽 두께가 6 mm 이하인 용접 파이프는 2 층으로 만들어야한다. 튜브 두께가 6 mm 이상인 경우 - 최소 3 개 층.

회사 PromSvarka는 반경 1500mm의 원형 용접을 용접하고 1150mm의 직경을 갖는 파이프 라인의 내부 환형 이음매 용접은 용접 트랙터 멀티 트랙 A2 ESAB에서.

파이프 라인을 만들 때 파이프의 용접 이음 부는 회전식이면서 비 선회 형일 수 있습니다.

스위블 조인트 용접

회전 조인트는 일정한 회전 또는 180 ° 또는 90 °로 회전하여 용접됩니다. 파이프를 회전 시키려면 특수 로테이터, 매니퓰레이터, 기울임기를 사용하거나 수동으로 회전하십시오. 파이프의 회전 속도는 용접 속도와 같아야합니다.

일정한 회전으로 용접하는 경우 용접 풀 (아크)은 조인트의 가장 높은 지점이 아니라 회전 반대 방향으로 수직에서 30-35 ° 지점에 있어야합니다. 이로 인해 솔기가 가장 편리하고 낮은 위치에 형성됩니다.

180 ° 회전 한 파이프는 다음 순서로 용접됩니다.

  1. 조인트는 4 개의 파트로 나누어 져 있으며 그림과 같이 용접됩니다 (그림 1 참조).
  2. 먼저, 파이프 지름의 두 개의 상단부가 파이프의 두께에 따라 서로 반대 방향으로 두 가지 방법으로 용접됩니다 (섹션 1 및 2).
  3. 그런 다음 튜브를 180 도로 돌려서 나머지 절단을 용접하십시오 (섹션 3과 4).
  4. 그 후 파이프를 180도 회전시켜 용접부 5와 6, 7과 8을 각각 회전시킵니다.

90 ° 회전하는 파이프를 용접 할 때 접합부는 다음과 같이 네 부분으로 나뉩니다.

  1. 먼저 섹션 1과 섹션 2가 용접됩니다
  2. 그런 다음 파이프를 90 ° 돌리고 용접부 3과 4 (그림 2)
  3. 제 1 층을 용접 한 후, 파이프를 90 ° 회전시키고 섹션 5 및 6을 용접한다
  4. 그런 다음 파이프를 90 ° 돌리고 용접부 7과 8을 돌립니다.

회전식 조인트를 용접 할 때, 높이가 3-4 mm 인 첫 번째 층은 직경 2, 3, 4 mm의 전극으로 용접되며, 두 번째 및 후속 층은 더 큰 직경의 전극과 증가 된 전류로 용접됩니다. 위의 모든 방법에서 외장 층은 튜브가 회전하는 것과 같은 방향으로 적용됩니다.

지름이 300 mm를 초과하는 용접 파이프의 경우, 조인트 부품의 용접은 별도의 섹션으로 백 스텝 방식으로 수행됩니다. 이음새의 각 부분의 길이는 150-300 mm이며 파이프의 직경에 따라 다릅니다.

직경이 200mm 이하인 파이프의 경우, 접합부를 여러 섹션으로 나누지 않고 용접 과정에서 파이프의 회전에 따라 연속 솔기로 용접하는 것이 가능합니다. 모든 경우에 후속 솔기 각각이 이전 솔기와 10-15 mm 겹칠 필요가 있습니다.

용접 용 파이프

용접 품질 관리

파이프 라인의 용접 이음 부는 제어 할 수있다. 통제의 범위와 방법은 운영 요구 사항에 따라 결정되며 프로젝트 문서 또는 기술지도에 명시되어 있습니다. 용접 제어의 가장 일반적인 방법은 외부 검사 및 측정입니다. 예외없이 모든 솔기 검사. 검사 과정에서 외부 결함 (균열, 화상, 언더컷, 함침 등)의 존재가 드러납니다.

조인트, 템플릿, 프로브의 기하학적 파라미터를 확인하기 위해 표준 측정 장비가 사용됩니다.

조인트의 강도와 밀도는 물 (유압 테스트) 또는 가스 (공압 테스트)가 채워진 파이프 라인에서 생성 된 테스트 압력 (1.25 작동 압력)에 의해 점검됩니다.

프로젝트에서 지정된 경우 다른 유형의 제어 (방사선 촬영, 초음파, 기계 테스트 등)가 수행됩니다.

회사 PromSvarka는 용접 템플릿을 제공합니다. 유니버셜 용접 틀 USHC-3는 용접 된 이음새의 품질을 제어하는 ​​데 사용되며 흠집, 간격, 흐리게 처리, 경사의 모서리 및 가장자리 초과 등의 결함 매개 변수를 결정할 수 있습니다. 유니버설 템플릿 용접기 UshS-4는 템플릿 USHS-3 및 Usherov-Marshak의 기능을 결합합니다.

파이프, 파이프 용접, 용접 조인트, 용접 조인트, 파이프 조인트, 스위블 조인트 원형 이음매 용접 원형 링 이음새 내주면 심 용접기 범용 템플릿 용접

1. 기술적 요구 사항

1.1. 파이프 라인 재료 요구 사항

1.1.1. 강재 공정 파이프 라인의 제조를 위해, 설계 지침에 적합하고 화학 물질 조성 및 주 표준 및 기술적 조건의 요건을 충족하는 기계적 특성을 갖는 재료가 사용되어야한다.

1.1.2. 교체 재료의 기술 및 작동 특성이 교체 된 재료보다 낮지 않다면, 재료 교체는 설계 기관의 동의하에 만 허용됩니다.

1.1.3. 재료의 품질은 제조업체가 해당 인증서를 가지고 확인해야합니다.

1.1.4. 인증서가없는 경우, 계약 기관은 화학적 조성 및 기계적 성질의 측면에서 강철 등급을 확인하기 위해 파이프 재료를 검사해야합니다.

1.2. 용접 재료 요구 사항

1.2.1. 파이프 라인의 수동 아크 용접의 경우, GOST 9467-75, GOST 10052-75 또는 기술 사양에 따라 코팅 된 금속 전극을 사용해야합니다.

전극에는 용접 금속의 유형, 브랜드, 기계적 특성 및 화학 성분을 나타내는 제조업체 인증서가 있어야합니다.

1.2.2. 코팅 품질 및 전극의 기술적 특성은 GOST 9466-75에 따라 확인해야합니다.

1.2.3. 전극은 사용하기 전에 건조 창고에 보관해야합니다.

1.2.4. 용접하기 전에 모든 전극은 표에 주어진 정권에 따라 소성되어야한다. 1. 반복되는 베이킹은 3 이하 여야합니다.

1.2.5. 전극은 권장 응용 1에 따라 선택해야합니다. 권고 된 부속서 1에 명시되지 않은 전극은 설계 조직과 합의하여 사용할 수있다.

1.2.6. 용접 생산 프로젝트에서 지정된 전극 유형 및 등급의 교체는 프로젝트 개발 업체 인 조직에서만 수행 할 수 있습니다.

1.3. 장비 및 장치 요구 사항 예비 및 보조 가열 용

1.3.1. 가열시 표에 따라 가열 장치를 사용하십시오. 2.

1.3.2. 프로세스 파이프 용접시 주 예비 가열은 동시 가열하는 전기 히터 유연한 핑거 (LEG) TU 36-1837-75 히터와 결합 작업 (켄) 가열 수단된다.

1.3.3. 전기 히터에 전원을 공급하려면 용접 변압기, 용접 정류기, 변환기 및 모바일 용접 장치를 사용해야합니다.

1.3.4. 급식 가스 화염 버너는 개별 실린더 또는 바이 패스 램프에서 수행됩니다.

1.3.5. 단열 가열하면 TU 36-1846-77, GOST 1779년부터 1772년까지 따른 GOST 2850-75 석면 코드에 따른 GOST 6102-67, 석면 보드에 따라 석면 천에 따른 매트 절연막 사용되어야한다.

1.3.6. 측정 온도 등록 기록 전위차계를 적용해야 가열시 (PCB -2,3- PCB, PCB-4 등이있다. 등급 CA) GOST 7164-71 도시 전압계 M-64, MPP-254 등을들 수있다. 등급 XA에 따른 열 표시기 연필, 열 표시, 색상 용해 열 표시기, 도색되지 않은 색상의 열 표시기. 열적 표시기의 특성은 부록 3에 나와 있습니다.

1.3.7. 열전 온도계 적용될 자동 기록 전위차계를 사용하여 전압계를 나타내는 경우 TCA-151, TCAP 15 보상 와이어 PCI, PCL, PKGV, PKLE 타입 M하여 장치에 부착 된 X-TXA III 등. 등급 TXA GOST 6616-74, GOST 5.1236-72 및 PKVP 유형 M TU 16-505.440-73.

1.4. 용접공 자격 요건

1.4.1. 시침 및 파이프의 용접 이음으로 나는, II, III 및 IV 범주 (SNIP III -31-78)는 (6 월 (22), 1971 소련의 국가 기술 감독에 의해 승인)은 "용접기 인증 규칙"에 따라 이론과 실제 테스트를 서서, 용접기을 허용 용접 작업을 생산할 수있는 권리가 확립 된 형식의 증명서를 가지고 있어야합니다.

소성의 기간 및 하소 후에 전극의 저장 기간

GOST 9466-75에 따른 서비스 범위 지수

소성 온도, ° С

난방 비율, ° C / ч, 더 이상 없음

지주 시간, h

유통 기한, h

밀폐 된 용기

건조 캐비닛에서 Т = 80 ¸ 100 ° С

Т ³ 17 ° С의 온열 식 룸

참고 : 혼합 유형 A로 코팅 된 전극을 다른 유형의 코팅과 함께 하소하는 방식은 전극의 여권 데이터와 일치해야합니다.

가열 용 가열 장치 적용 분야

파이프 라인 치수, mm

유연한 손가락 전기 히터 (LEG)

결합 전기 히터 (KEN)

벌거 벗은 구리선으로 만든 유연한 인덕터

단 하나 불꽃 보편적 인 가열기

다중 화염 환형 버너

1.4.2. 소련의 Gosgortechnadzor 규정에 따라 시험 접합부를 용접 한 V 형 용접기 파이프 라인의 용접 및 용접 이음 부는 허용된다.

1.4.3. 각 용접기는 번호가있는 개인 스탬프가 있어야합니다.

2. 모델 기술 과정

2.1. 파이프 라인을 설치할 때 다음 기술 작업을 수행하십시오.

파이프 모서리 준비;

파이프 라인 관절 조립;

관절의 예열;

막힌 관절;

파이프 라인 관절 용접.

2.2. 파이프 가장자리 준비

2.2.1. 파이프 끝의 모양은 GOST 16037-80의 요구 사항에 따라 선택해야합니다.

2.2.2. 파이프 모서리 벗기기는 기계적으로 수행해야합니다.

2.2.3. 가장자리, 비스듬한 모서리 및 인접한 파이프 표면은 폭 15-20mm의 금속 광택으로 벗겨져 야합니다.

2.3. 관절 조립

2.3.1. 조립하기 전에 파이프를 내경과 공칭 값의 편차가 플러스와 마이너스로 그룹으로 정렬해야합니다.

2.3.2. 파이프 라인의 접합부를 조립할 때, 접합 된 파이프 및 부품의 올바른 고정 배열뿐만 아니라 기술 공정에 의해 제공된 순서대로 용접 작업의 성능에 자유로운 접근이 보장되어야한다.

2.3.3. 파이프 라인 조인트의 조립은 GOST 16037-80, SNiP III-31-78, Gosgortechnadzor의 규칙,이 표준 및 기술 문서의 요구 사항에 따라 수행되어야합니다.

2.3.4. 조립체 조인트 및 배관 부품 의한 치수 오차로 인한 조인트 모서리 변위의 원 주상에 균일하게 분배 할 수 있도록 조립 장치 (도구)로 수행하고, 파이프 및 배관 부품의 접촉 단부를 형성해야한다.

2.3.5. 관절의 직선도 (파이프의 정렬)는 관의 원주를 따라 3 ~ 4 개의 위치에 적용하여 눈금자를 확인해야합니다. 프로브에 의해 측정 된 정렬에서 허용되는 최대 편차 "a"는 조인트에서 200mm 떨어진 지점에서 1.5mm를 초과해서는 안됩니다 (그림 1, a).

관과 꼭지의 정렬은 그림 1에 따라 주형으로부터 결정되어야한다. 1, b.

2.3.6. 1/3 원주 - 적어도 100mm 의해 파이프 조인트를 직경과 길이 방향 용접 튜브와 그 길이 용접 부분보다 100mm의 조립시보다 100mm 시프트되어야 지름에 서로에 대해. 경우에 따라 양면 길이 조인트를 사용하면 한 축을 따라 위치가 지정 될 수 있습니다.

조인트에서 파이프의 상대적 위치를 확인하기위한 계획

a - 직선 파이프 단면의 정렬 검사. tap - 탭이있는 파이프의 동축 성 점검

2.3.7. 이상인 50mm - 횡 접합 용접부 직관 부에 인접한 용접의 축 사이의 거리 나, II 및 III 카테고리 파이프 IV 및 V 카테고리 적어도 100mm이어야한다.

구부러진 파이프 단면의 횡단 용접 위치는 허용되지 않습니다.

2.4. 예열

2.4.1. 열전자 온도계의 고온 접합부는 그림 1에 따라 용접 조인트에 고정되어있다. 도 2에 도시 된 방법들 중 하나에 의해도 2에 도시된다. 3.

고온 접합부를 고정하는 장소는 석면 또는 실리카 천에 의한 용접 아크의 열선의 직접 작용으로부터 격리되어야합니다.

경화 강재를 가열하고 열처리 할 때, 열전대는 볼트로 조여 져야하고 그림 1에 따라 설치된 슬롯이있는 너트가 있어야합니다. 2, c.

2.4.2. 트리밍 된 파이프의 에지로부터 10mm 내지 15mm 거리에 열적 지표를 이용하여 가열 온도를 제어하기 위해 15 mm 인 '패드 (40) 크기와 thermoindicators인가 7-8 mm 폭 및 25-30 mm의 롱 스트로크.

2.4.3. 난방 목적으로, LEG 벨트의 수는 표에서 선택해야합니다. 3; LEG 벨트는 Fig. 4, a, b.

2.4.4. 가열을 수행하려면 KEN의 벨트 수를 표에서 선택해야합니다. 4; 벨트 KEN은 Fig. 도 4의 c,

LEG 벨트 수 선택

LEG의 벨트 수, 개 이상

성 35 ~ 70

벨트 갯수 KEN 선택

KEN의 벨트 수, 개 이상

열전기 온도계 설치 방법

a - 지름 400 mm까지 파이프 라인의 수직 조인트; b - 직경이 400 mm를 초과하는 파이프 라인의 수직 조인트; c - 직경 400mm까지 파이프 라인의 수평 조인트; g - 직경이 400 mm를 초과하는 파이프 라인의 수평 조인트; 1 - 결합 된 파이프; 2 - 열전쌍 온도계

열전자 온도계의 열 고정 방식

러그의 도움으로 zachekanka; ‡ - Y 자 모양의 보스 덕분에 zachekanka; c - 슬롯과 볼트 및 너트로 고정; г - 용접; d - 용접 비드로 용접

난방 장치 설치

a - LEG의 두 벨트; b - LEG의 4 개 벨트; в - one КЭН; g - 2 KEN; d - 벌거 벗은 구리선으로 만들어진 유연한 인덕터; 전자 단일 불꽃 범용 버너; g - 환형 다중 화염 버너

2.4.5. 가열을 위해서는 GOST 839-74에 따라 노출 된 구리 와이어 M 또는 GOST 20.685-75에 따라 MGG로 만들어진 유연한 인덕터를 사용해야하며 단면적이 180-240 mm 2이고 8-12 회 회전해야합니다. 인덕터 설치의 개략도가 Fig. 4, d.

2.4.6. 조인트의 둘레를 따라 단 하나 불꽃 범용 버너로 예열은 시트 석면에서 깔때기를 설치 한 후에 수행해야합니다 (그림 4, e 참조). 장착 깔때기는 금속 클립으로 만들어야합니다. 가열은 중성 불꽃으로 수행해야합니다. 동시에 작동하는 버너의 수는 제한되지 않으며 용접 조인트 주위의 균일 한 가열을 보장하기위한 조건에 따라 결정됩니다.

2.4.7. 가열 될 때, 환형 멀티 플레임 버너는 가열 된 조인트 양측의 파이프에 대해 동심원으로 설치되어야합니다.

2.4.8. 가열 용접시 전체 가열 및 용접 공정 중에 온도를 제어해야합니다.

2.4.9. 용접과 열처리를 중단하지 않고 가열 용접 할 때 온도는 자동 기록 포텐쇼미터로 제어해야합니다.

2.4.10. 예열은 표에 주어진 정권에 따라 수행되어야한다. 5.

파이프 라인 가열 이음매에 대한 요구 사항

용접 된 파이프의 벽 두께, mm

가열 온도, ° С

VSt3sp; 10; VSt3ps; 20; 16GS; 17GS; 17 Г1С; 10G2

Austenitic 버전 130-200

Pearlite 350-400 버전

12H1MF; 15H1MF; 15H1M1F

08X13; 15X25; 08X17

2.5. 관절 이음매

2.5.1. 용접 마스터 또는 콘트롤러가 정밀 검사, 에지 가공 및 파이프 조립을 완전히 검사 한 후에 만 ​​파이프 라인의 접합부를 조이거나 용접 할 수 있습니다.

2.5.2. 파이프 라인 조립 된 관절은 원주를 따라 몇 군데에 걸려 있어야합니다. Potholders는 서로 동일한 거리에 있어야하며, 압착 횟수와 크기는 용접 된 파이프의 직경에 따라 다릅니다 (표 6).

스티치는 조인트 용접과 동일한 용접 재료로 수행해야합니다.

압정 용접의 개수 및 기하학적 치수

압정 용접기의 수

구멍의 길이, mm

압정 높이, mm

벽 두께는 2,0-2,5, 그러나 15 이상 60 이하

벽 두께가 0.4mm ~ 0.5mm이고 벽 두께가 10mm 이하이고 5mm가 벽 두께가 10mm 이상인 것

매 300-400 mm

2.6. 파이프 조인트 용접

2.6.1. 일반적인 기술 요구 사항

2.6.1.1. 수동 아크 용접의 경우 첫 번째 - 두 개 층의 용접 및 용접은 직경이 3mm 이하인 전극으로 수행해야합니다.

2.6.1.2. 후속 층은 3-4 mm의 직경을 갖는 전극으로 용접된다.

2.6.1.3. 탄소 및 저 합금강의 파이프 라인에 용접되는 용접 장치 및 보조 부품은 저탄소 강으로 만들어야한다. 용접은이 강재 등급 파이프 라인의 용접 이음 부에 대한 요구 사항을 준수하여 수행되어야합니다. 2 차 용접 와이어를 파이프 라인에 용접하는 것은 금지되어 있습니다. 제거한 후 장치 및 부품을 용접하는 장소는 신중하게 청소하고 결함이 있는지 육안 검사를 통해 점검해야합니다.

2.6.1.4. 스티칭과 용접은 DC의 짧은 호로 수행해야합니다. IV 및 V 카테고리 파이프 라인의 경우 AC 용접이 허용됩니다.

2.6.1.5. 루트 이음새를 용접하는 과정에서, 압정은 연마 도구로 완전히 제거되어야합니다.

2.6.1.6. 다층 용접의 경우, 각 층 롤러와 각 용접 층은 다음 슬래그 및 금속 스프레이를 사용하기 전에 청소해야합니다. 별도의 롤러와 레이어는 조인트의 닫는 부분이 서로 20-30mm만큼 오프셋되도록 겹쳐 져야합니다.

2.6.1.7. 탄소강 및 저 합금강으로 만든 용접 파이프의 경우 그림 4에 따라 적용된 성형 플럭스 - 페이스트 4P8-H (TU 14-4-790-76)를 사용하는 것이 좋습니다. 5.

2.6.1.8. 용접은 절단 또는 용접 금속에서 시작해야합니다. 공동 분화구는 전극의 잦은 단락에 의해주의 깊게 분쇄되어야합니다. 분화구를 모재로 유도하는 것은 금지되어 있습니다.

2.6.1.9. 전극을 변경하거나 아크가 우발적으로 파손될 경우 용접을 재개해야하며 분출구에서 15-20mm 후퇴해야하며 슬래그 및 스케일의이 장소를 청소하기 전에 용접을 다시 시작해야합니다.

2.6.1.10. 용접 후 용접 조인트는 슬래그, 스프레이 및 스케일로 청소해야하며 육안 검사를 통해 결함을 확인하고 용접 로그에 표시해야합니다. 용접은 용접기로 표시해야합니다.

2.6.2. 스위블 조인트 용접

2.6.2.1. 지름이 219 mm 이하인 파이프 라인은 그림 1에 따라 용접되어야한다. 6, a.

2.6.2.2. 지름이 219 mm를 초과하는 파이프 라인은 2 회 완전히 뒤쪽으로 용접해야합니다. 공정 순서는 Fig. 6, b.

2.6.2.3. 180 °의 회전을 갖는 조인트는 그림 2에 따라 두 단계로 용접되어야한다. 7.

2.6.3. 수직 비 회전 조인트 용접

2.6.3.1. 용접은 그림 1에 따라 아래에서 위쪽으로 수행되어야한다. 8.

2.6.3.2. 조인트의 천장 부분에서 후속 층의 표면 처리가 시작되어야하며, 그림 1에 따라 바닥 지점에서 20-25mm 후퇴해야합니다. 8.

2.6.3.3. 지름이 219 mm 인 파이프 라인에 대한 레이어 배치 순서가 그림 3에 나와 있습니다. 9, a.

2.6.3.4. 직경이 219 mm를 초과하는 파이프 라인의 처음 3 개 층의 용접은 그림 3에 따라 역 단계 방식으로 수행되어야한다. 9, b의 경우, 각 단면의 길이는 200-250 mm를 넘지 않아야한다.

2.6.3.5. 되면 상기 롤러 (도 10A). 다음에 제 1 층의 순서로 적층 개의 용접기 용접 수직 엉덩이 : 제 용접기 용접 점 A에서 시작하여 화살표 방향에서 점 B로 유도하는 단계; 동시에, 제 2 용접기는 지점 T에서 지점 B로 용접을 수행하고; 첫 번째 용접기 (중단없이)는 B 지점에서 B 지점으로 용접을 계속합니다. 제 용접기 후속 층들에게 G. 예에 따른 파이프의 길이가 1/2 원주의 중첩 부분을 가리 지점까지 용접부에 전달한다. 10, b.

플럭스 페이스트 FP8-H의 적용 방안

360 °의 회전으로 파이프 조인트를 용접 할 때 레이어를 중첩하는 순서 ° 하나의 용접기

a - 직경이 219 mm (최대 포함) 인 파이프의 경우; b - 직경이 219 mm를 초과하는 파이프의 경우; I - 용접 방향; II - 파이프의 회전 방향. 1-6 - 레이어의 섹션을 겹치게하는 순서

조인트 파이프를 180도 회전시켜 용접하는 순서 °

a - 차례 전에; b - 180 ° 회전 후; 1-8 - 레이어의 섹션을 겹치는 순서

비 회전 관 조인트의 용접 절차

1-4 - 레이어링 순서

하나의 용접기로 수직 비 회전 관 이음 부를 용접 할 때의 층 배치 순서

a - 직경이 219 mm (최대 포함) 인 파이프의 경우; b - 직경이 219 mm를 초과하는 파이프의 경우; 1-14 - 레이어가 겹치는 순서

직경 219 mm의 파이프의 수직 비 회전 조인트와 2 개 이상의 용접기를 용접하기위한 첫 번째 및 이음새 층의 중첩 순서

1-5 - 레이어의 중첩 순서

2.6.4. 파이프 라인의 수평 관절 용접

2.6.4.1. 219 mm까지의 직경을 가진 파이프 라인의 용접은 그림 1에 따라 인접한 층에서 "잠금 장치"의 변위 규칙을 준수하면서 한 용접기에 의해 수행되어야한다. 11, a.

2.6.4.2. 219 mm를 초과하는 직경을 가진 파이프 라인의 용접은 그림 1에 따라 하나의 용접기에 대해 후단 방법으로 수행되어야한다. 11, b.

2.6.4.3. 지름 219 ~ 300mm의 파이프 라인은 접합 길이 1/4의 섹션으로 용접해야하며 길이가 200-250mm 인 대구경 파이프 라인을 사용해야합니다.

2.6.4.4. 2 개의 용접공에 의한 파이프 라인의 수평 조인트의 첫 번째 (루트) 층을 파이프의 직경에 따라 용접하는 순서가 Fig. 12.

2.6.4.5. 219 ~ 300 mm 용접기의 관 이음 관이 정반대의 교차점에있을 때, 각각은 그림 1에 따라 길이가 1/2 인 부분을 양조한다. 12, a.

2.6.4.6. 파이프 직경이 300 mm 이상인 경우, 첫 번째 층은 그림 1에 따라 150-200 mm 단위로 뒤로 용접되어야합니다. 12, b.

2.6.5. 중형 합금강과 비 오스테 나이트 계 용접

2.6.5.1. 접착 전에는 주변 온도와 벽 두께에 관계없이 용접 된 요소를 250-350 ° C의 온도로 가열해야합니다.

압착 된 조인트는 조인트가 완전히 용접 될 때까지로드되어 움직이지 않아야합니다.

2.6.5.2. 용접은 스티칭 직후에 수행되어야하며 250 ℃ 이하의 용접 된 부품의 냉각을 허용하지 않아야합니다.

2.6.5.3. 단일 조인트를 용접하는 과정에서 전체 원주를 따라 파이프 벽 두께의 0.5-0.6이 채워질 때까지 작동 중단을 허용해서는 안됩니다. 작업시 강제 중단의 경우 단열재 층 아래에서 조인트의 느리고 균일 한 냉각을 보장해야합니다.

하나의 용접기로 파이프의 수평 조인트를 용접 할 때의 층 배치 순서

1-12 - 레이어 섹션 중첩 순서

솔기 놓는 순서 두 용접공에 의한 용접 중 수평 결합

1-3 - 레이어의 섹션을 오버레이하는 순서

2.6.5.4. 휴면 후에 용접을 재개 할 경우 조인트를 예열 온도로 재가열 할 필요가 있습니다.

2.6.6. 중간 합금강과 오스테 나이트 계 전극 용접

2.6.6.1. 파이프의 벽 두께가 14 mm를 초과하는 경우 가장자리의 예비 라이닝을 사용하여 용접을 수행해야합니다.

2.6.6.2. 튜브의 가장자리 수냉 동판의 3 mm 이하의 직경 (도. 13A)와 2 차원 또는 3 층 코팅 환형 용접봉 롤러이어야한다.

각 롤러를 떠올리게 할 때, 이전 롤러를 폭의 20-40 %만큼 겹치게 할 필요가 있습니다.

2.6.6.3. 가장자리를 향하는 전극의 종류와 등급은 권장 부속서 1에 따라 선택된다.

2.6.6.4. 가장자리의 표면 처리는 250-350 ℃의 온도로 가열하면서 수행되어야한다.

2.6.6.5. 롤러의 표면을 볼 때 전극의 지름이 2 배 이상이어야한다. 각 롤러가 도포 된 후, 슬래그로부터 이음 부를 철저하게 세척하고 외부 검사를받을 필요가있다.

2.6.6.6. 루트 롤러의 표면 처리는 파이프의 내부 표면에서 절단의 날카로운 모서리가 녹지 않고 수행되어야합니다. 관내 국부적 인 금속 유입의 두께는 1 mm를 넘지 않아야한다.

2.6.6.7. 기계적 스트리핑 후에 가장자리 라이너의 두께는 5.0 ± 1.0 mm가되어야합니다.

2.6.6.8. 주변 온도가 0 ° C 이상이면 열을 가하지 않고 안쪽 가장자리를 따라 용접 및 접착을 수행해야합니다.

2.6.6.9. 라이닝이없는 용접과 모서리의 라이닝과 함께 용접 할 때 롤러의 적용 순서는 그림 1에 표시된 것과 일치해야합니다. 13, b. 마지막 (중앙) 롤러는 직경 3mm의 전극으로 용접해야합니다.

오스테 나이트 전극을 가진 15Kh5M 강으로 만든 용접 파이프 용 모서리와 롤러의 적용 순서

1 - 파이프; 2 - 클래딩의 루트 쿠션; 3 - 동판

1-12 - 롤러 적용 순서

용접 전의 파이프 단열재

B - 단열재의 두께 (0 ° C를 초과하는 온도에서 B = 12mm, 0 ° C 미만의 온도에서 B = 100-120mm); D는 파이프 라인의 직경이다. 1 - 단열; 2 - 용접 이음; 3 - 파이프 라인

2.6.6.10. 용접 후 용접 이음 부는 천천히 냉각되어야하며, 용접하기 전에 파이프의 외부 표면은 그림 1에 따라 단열재로 조밀 한 층으로 덮여 져야한다. 14.

2.6.7. 고 합금강 용접

2.6.7.1. 고 합금강의 파이프 표면에 용융 금속 또는 슬래그를 분무하는 것은 허용되지 않습니다.

2.6.7.2. 용접 이음새는 용접 전류 및 아크 전압의 최소값에서 전극의 횡단 진동이없는 좁은 롤러로 만들어야합니다.

2.6.7.3. 용접 중 접합부 과열은 허용되지 않습니다. 축에서 50mm 떨어진 곳에서 용접 근처의 파이프 금속이 100 ° C 이상으로 가열되면 조인트를 식히기 위해 용접을 중단해야합니다.

2.6.8. 이질적인 철강의 용접

2.6.8.1. 유사하지 않은 강관의 용접이 음용 전극은 권고 된 부속서 2에 따라 선택되어야한다.

8.6.8.2. 다른 합금의 펄라이트 계급의 강관을 용접하는 경우, 예비 및 보조 가열의 온도는 더 많은 합금강으로부터 선택되어야한다. 용접 할 부품 중 하나가 가열해야하는 경우 두 번째 부품이 가열되지 않을 수 있습니다.

2.6.9. 저온에서의 용접

0 ℃ 이하의 주위 온도에서 파이프 라인의 이음 부 용접 및 용접은 표에 주어진 조건에 따라 수행되어야한다. 7.

기온이 0도 이하에서 파이프 라인 가열 이음매에 대한 요구 사항 ° C

파이프 벽 두께, mm

용접이 허용되는 주위 온도, ° С

가열 온도, ° С

VSt3sp; 10; VSt3ps; 20; 16GS; 17GS; 17 Г1С; 10G 2

0에서 마이너스 35까지

난방없이 100-150

0에서 마이너스 5

난방없이 250-300

마이너스 6에서 마이너스 15

0에서 마이너스 10까지

15H5M; 15X5; 12 ХВФФ

0에서 마이너스 10까지

0에서 마이너스 10까지

0에서 마이너스 10까지

08H18N10T; 12H18N12T; 10Х17Н13М3Т; 08H18N12B; 08X22N6T 및 기타.

0 ~ -20

0에서 마이너스 10까지

마이너스 11에서 마이너스 20

3. 용접 된 화합물의 품질 관리에 대한 요구 사항

3.1. 용접 과정 중에 다음 사항이 확인됩니다.

완성 된 용접 조인트의 품질 관리.

3.3. 예비 검사에서 :

용접기, 결함 스코 피스트 (초음파 작동 자, 방사선 촬영자 등)의 자격

조립 및 용접 장치, 용접 장비 및 장비의 상태 및 용접 조인트의 품질 관리를위한 장비 및 장비;

용접 재료의 품질뿐만 아니라 결함 탐지 용 재료;

열처리를위한 장비의 조건;

측정 장비를 포함한 측정 장비.

3.3. 운영 모니터링의 경우 다음 사항을 확인해야합니다.

용접을위한 모서리 준비 품질 및 용접 조립 품질;

용접 기술 준수 : 용접 재료의 준수, 가열 및 용접 모드, 스티칭 순서, 슬래그에서 슬래그 층 박리 품질.

열처리 기술 준수.

3.4. 완성 된 용접 조인트의 검사.

3.4.1. 용접 된 조인트를 제어하기 위해 다음 방법 (또는 그 조합)이 사용됩니다.

외부 검사 및 측정;

침투 방사 (X 선 또는 감마 그래프)에 의한 투과 - GOST 7512-75에 의거;

초음파 결함 탐지 - GOST 14782-76에 의거;

색상 결함 진단 - GOST 18442-73에 따름.

자기 분말 결함 탐지 - GOST 21105-75에 따라;

GOST 7122-75 및 GOST 18895-73에 따라 용접 금속의 오 일 조경 (또는 화학 분석);

입계 부식 경향에 대한 시험 - GOST 6032-75에 따라;

페라이트상의 함량에 대한 제어 - GOST 11878-66에 따른다.

GOST 6996-66에 따른 기계적 시험 및 제어 조인트로부터의 GOST 5639-65 샘플에 따른 금속학 연구.

3.4.2. 수행의 필요성, 통제량 및 규범은 표준 및 기술 문서의 요구 사항에 따라 결정됩니다.

4. 안전 요구 사항

4.1. GOST 12.3.003-75의 요구 사항을 준수해야합니다 용접, 조립, 열처리, 난방, 안전 요구 사항 및 보건 규정 연결된 작품의 모든 종류의 수행에서, SNIP III-4-80 "생산 및 작업의 수용의 규칙. 안전 건설의" 1980년 6월 9일 승인

4.2. 용접 작업을 수행하는 조직에서는 안전 및 산업 위생의 요구 사항을 반영한 지침을 확립 된 절차에 따라 개발하고 승인해야합니다.

4.3. 용접사는이 용접 방법에 대한 현재 지침을 공부하고 안전한 작업 관행에 대한 지식을 테스트하고 작업장에서 직접 브리핑을 한 후에 전기 용접을 수행 할 수 있어야합니다. 기술 및 지식 테스트 결과는 특수 저널에 등록해야합니다. 용접사는 안전 브리핑을해야합니다. 용접사는 교육에 관한 특별 저널에 서명해야합니다. 반복 브리핑은 적어도 한 달에 한 번 실시해야합니다.

4.4. 지상 1 층 이상에 위치한 용접기의 작업장은 SNiP III-4-80의 2 절의 요구 사항에 따라 울타리를 만들어야합니다. 펜싱을 마련하는 것이 불가능하거나 불편한 경우, 근로자는 GOST 5718-77에 따라 안전 벨트를 제공 받아야합니다. 안전 벨트 카빈총의 조임 점은 작업 물의 마스터 또는 제조업체가 미리 밝히고 밝게 표시되어야합니다.

4.5. 하는 용접 파이프가 화면에 의해 보호되어야하는 토지 장착 패드, 강판 또는 합판에서 방패는 화재 지연 조성으로 처리, 석면 천이나 이하 m 1.8 이상의 타르 칠한 방수 천 높이의 커튼, 회색, 노란색 또는 파란색 톤 젖 빛 그린.

4.6. 높이가 다른 용접기를 동시에 사용하는 경우 수직선에 바이저, 실드 등을 설치하여 용융 금속이 튀는 것을 방지해야합니다.

4.7. 설치 장소에서 포스터는 눈과 피부의 조사 가능성을 경고하기 위해 게시되어야합니다.

4.8. 파이프 라인 내 및 42V 이상의 유휴 전압에서 용접하는 경우 교류 또는 직류 전원을 사용하는 전기 용접 설비에는 장치

공회전 압력의 자동 스위치 오프 또는 제한 유휴 시간은 12 시간으로 지연 시간은 1 시간 이내입니다.

4.9. 파우치에서 일하는 전기 용접기는 전극을위한 필통 또는 가방과 전극 깍기 용 내화 용기가 있어야합니다.

4.10. 파이프 라인 내부의 용접 작업은 파이프의 조건 패스 직경 1020mm 이상에서 허용됩니다.

4.11. 파이프 라인 내부 용접.

4.11.1. 모든 맨홀, 부속품 및 기타 개구부는 열려 있어야합니다.

4.11.2. 파이프 라인의 양쪽 끝에있는 파수꾼은 용접 작업 중 용접기를보고 들으려고 할 수 있도록 배치되어 있어야합니다. 전기 용접 장비의 스위치 (시동기)는 관찰자와 가까운 곳에 있어야합니다. 용접기 뒤의 관리자는 신호 로프의 한쪽 끝을 잡고 다른 끝은 안전 벨트에 단단히 부착하거나 용접기 주변에 묶어야합니다.

4.11.3. 전기 용접기에는 강제 신선한 공기가 들어있는 보호 마스크가 있어야합니다. 파이프 라인 내부의 강제 환기가 적용되는 경우 강제 공기 공급이없는 마스크로 작업하는 것이 허용됩니다. 공기 이동 속도는 0.25 m / h 이상 1.5 m / s 이하 여야합니다. 겨울에는 공급 공기의 온도가 적어도 20 ° C가되어야합니다.

4.11.4. 파이프 라인 내부의 조명은 전압이 12V 이하인 강압 변압기에서 수행해야합니다.

4.11.5. 용접기, 고무 장갑 GOST 20010-74 고무 헬멧에있어서 GOST 13385-78 GOST 4997-75에 따른 유전체 덧신 또는 볼트에 따른 유전체 고무 카펫을 적용한다.

4.11.6. 여성은 파이프 라인 내부에서 용접 할 수 없습니다.

4.12. 솔기는 주로 공압 기기 또는 금속 와이어 브러시로 청소해야합니다. 슬래그를 뒤집을 때는 안전 안경을 GOST 12.4.003-75에 따라 무색 유리로 착용하십시오.

4.13. 웰, 챔버, 트렌치 및 내부 파이프 라인의 파이프 요소를 용접 할 때는 용접 지역 근처에서 빠르고 안정적인 체결을위한 장치가 장착 된 휴대용 로컬 펌프를 사용해야합니다.

4.14. 트렌치 웰뿐만 아니라 냉간 촉촉한 지상 또는 금속과의 접촉을 방지하기 위해서는 파이프 용접시 침구, 매트, 무릎 탄성 층간 내화 재료의 팔걸이를 사용하여야한다.

4.15. 용접공은 목과 어깨를 보호하기 위해 캔버스 어깨 패드가 달린 fibrolite 헬멧 (예 : "Trud")을 착용해야합니다. 용접기는 용접 헤드 실드와 함께 헬멧을 사용하는 것이 좋습니다. 헬멧 쉴드는 쉴드를 상부에 고정하는 장치로 완성되어야합니다.



다음 기사
Elektrostal의 하수 및 수도 시스템 유지 관리