석유와 가스의 위대한 백과 사전


- 벽 두께가 18.3 mm 인 파이프 - 3-4 층;
- 벽 두께가 21.8mm 인 파이프 - 4-5 층;
- 27.1 mm - 6-7 층의 벽 두께를 가진 파이프의 경우.

5. 특수 및 수리 용접 작업의 실행 기술


5.1.1. 직접 용접과의 차이가 파라 요건을 초과하는 두께가, 화합물 (어댑터 및 관형 않고 중간층 두께를 삽입한다). 두께는 용접 미리 형성되어야에 2.4.1이 계약 특별한 훈련이 벽 두께 t를 가진 두꺼운 부재의 외부로부터 (또는) 내에 엣지 (t)의 두께의 1.5 배를 초과해서는 안되는 종단 t (CP의 그림 5 참조).
결과적으로 직접 연결 조건은 "새로운"두께 t의 값입니다. 이 경우 t t.
t의 값에 의해, 필요성 및 크기와 같은 기술적 파라미터가 결정된다.
- 예열;
- 지역 용접 후 열처리 (섹션 6 참조).

5.2. 용접 오버레이


5.2.1. 전이 및 수평 회전 각 (2.1 절 참조)의 진보 된 구조와 중복되는 부분은 직선 부분에서 선택해야합니다.
5.2.2. 핏은 겹쳐진 부분에 정확하게 구속 된 트렌치를 개발하는 동안 찢겨 져야합니다.
구덩이의 치수는 Fig. 5.2.1.


도 7 5.2.1. 오버랩 용접을위한 피트의 배치 :
1 - 오버랩 조인트; 2 - 트렌치의 구덩이; 3 - 파이프 라인

파이프 라인의 백필을 따라 파열되면 겹침이 자유롭게 설치되어야합니다. 이 경우 파이프 라인의 인접한 부분 중 하나를 트렌치의 랩 조인트의 계획된 위치에서 60-80m 거리의 ​​트렌치에 두어야합니다.


도 7 5.2.2. 2 개의 오버랩 용접 방식 :
a - 하중이없는 용접 중첩;
b - 하중과 오버랩 용접

양쪽 끝이 조여지는 경우 (그림 5.2.2, 구조 b) 코일을 두 개의 환형 조인트로 용접해야합니다.

5.3. 용접에 의한 용접 이음매 수리


5.3.1. 모든 경우에 결함이있는 조인트의 수리는 적절한 두께의 연마 휠로 연마하여 수행해야합니다.
5.3.2. 고리 형 용접부의 수리는 허용되지 않는 결함의 전체 길이가 조인트 둘레의 1/6을 초과하지 않는 경우에만 가능합니다.
5.3.3. 크레이터를 제외한 모든 균열이있는 용접부는이 가스 파이프 라인을 수리하지 않습니다.
5.3.4. 수리는 한 번만 가능합니다.

겹칠 때 작동

중첩 작업 기술

주요 가스 및 송유관의 설치 중에 파이프 라인의 기술 파열이 남았고, 이는 중첩의 형태로 수행된다.

가장 편리한 설치 옵션 중 하나는 파이프 라인의 양쪽 끝이 겹쳐지는 조인트의 계획된 위치에서 60 ~ 80m 거리에있는 대지로 덮혀 있지 않을 때 구성표를 제공합니다.

파이프 라인이 자유롭게 움직이는 조건에서 겹칠 때, 작업은 다음 순서로 수행됩니다.

파이프 라인 A의 한쪽 끝은 용접을 위해 미리 준비되어 있으며 파이프 라인 축을 따라 높이가 50 - 60cm 인 지지대에 파이프 레이어에 의해 놓여 있습니다.

다음 첫 번째 공간에 인접 pipelayer 상승과 통합 패턴을 사용하여 마크 업 컷을 생성 파이프 라인의 다른 부분을 형성 윕 B, 래시 L.의 단부에 여유 25--50 mm 대하여 제공

다음으로, 가스 절단 및 성형 절단은 일체화 된 엣지 절단기로 수행되고 표면은 연마기로 처리된다.

정렬 과정에서, 컷오프 채찍 (B)은 단부로부터 25 ~ 30m의 거리에서 1m까지의 높이로 상승한다. 컷오프 엔드의 탄성 처짐은 한쪽 끝이 다른 쪽 끝으로 정렬되는 반면 링 용접 위치에서 들어 올리기위한 채찍의 채찍질은 허용되지 않습니다.

센터링시 고리 모양 연결부를 사용하여 환형 조인트의 천장 부분에서 가장자리 변위가 1mm 이하이고 나머지는 3mm 이하가되도록합니다.

랩 조인트의 설치 중에는 동력 장치로 파이프의 장력 또는 굽힘을 사용하여 여유 공간을 제공하고 용접 조인트 영역 외부로 열을 발생시키는 것이 금지됩니다. 여름철에는 용접 조인트의 위험한 응력 수준을 피하기 위해 일일 최소 온도에서 용접이 수행됩니다. 센터링 후 용접 중에 제거되는 압정을 수행 할 수 있습니다. 파이프 벽의 두께에 관계없이 용접 틈새는 2.5 ± 0.5mm입니다. 예열은 용접 전에 수행됩니다. 무릎 관절의 용접은 작업 완료로 중단없이 최소한 두 명의 용접공이 수행합니다.

파이프 라인 (A)의 일단이 고정 될 때 구조 변형의 특정 조건에 가능 얽힘이다 따라 Zamli 채워지거나 연결된 크레인 노드에 다른 B 자유 운동과 협지 연결 부분의 양단부를 갖는다. 이러한 옵션의 경우 최소 1 개의 파이프 지름의 코일을 설치해야합니다.

용접 오버레이

작업 조건에 따라 기술 불연속의 청산 중 겹쳐진 조인트의 용접은 세 가지 방식으로 수행 될 수 있습니다.

- 반응식 1 - 파이프의 양단있다 (지구 피복되지 않음), 트렌치 (또는 그녀의 이마)에 위치한 수직 및 수평면에서의 이동의 자유를 갖는다 자유;

- 반응식 2 - (충전 등 크레인 조립체에 적합) 파이프의 맞닿는 부분들 중 하나의 단부는 수직 및 수평면에서 자유롭게 이동하고 다른 하나는 포획;

- 구조 3 - 파이프 라인의 연결된 섹션의 양쪽 끝이 덮여 있지만 (clamped), 연결된 섹션의 축은 조립 조건에 따라 한계 내에 있습니다.

첫 번째 두 가지 계획에 따라 파이프 라인 섹션의 연결은 하나의 환형 오버랩 조인트를 용접하거나 두 개의 환형 조인트로 코일을 용접하여 수행 할 수 있습니다. 세 번째 계획에 따르면, 기술 격차의 제거는 코일을 2 개의 환형 조인트 (또는 3 개의 조인트 - 복합 코일의 변형)로 용접함으로써 독점적으로 이루어진다.

설치 작업을 시작하기 전에 다음이 필요합니다.

- 여름에는 물을 (필요하다면) 내뿜고, 겨울에는 눈에서 구덩이를 제거하십시오.

- 배관의 외부 표면을 끝에서부터 2m, 파이프의 내부 공동을 가능한 오염 (눈, 얼음, 토양 등)에서 청소하십시오.

- 육안 검사를하십시오. 고객과 계약없이 파이프와 코일의 수리를 허용하지 마십시오.

겹침을 장착 할 때 예비 조립 및 용접 작업은 다음 순서로 수행됩니다.

- 파이프 라인의 끝 부분을 용접 용으로 준비하고, 파이프 라인 축을 따라 높이가 500mm 이상인 받침대 위에 올려 놓거나 필요한 크기의 구멍을 파십시오. 필요한 경우 적어도 100m 길이의 땅에서 채워진 채 채찍을 놓으십시오.

- 파이프 설치 기계로 첫 번째 파이프 옆에 두 번째 파이프를 걸어 놓고 절단 사이트 표시를하십시오. 절단 부위의 마킹은 파이프 라인 축의 절단면의 직각 성을 보장하기 위해 템플릿으로 만들어야합니다.

- 가장자리를 가공하기위한 특수 기계로 챔 퍼링을 준비하면서 가스 절단으로 파이프의 끝 부분을 자릅니다.

- 허용 의한 탄성 변형에 파이프 슬랙의 절단 단부는 상기 도관의 타단을 결합하도록 독 튜브를 상승시켜 상기 튜브의 단부로부터 40-50 m의 거리하게는 m이 1.5 이하의 높이로 부드러운 수건 통해 래시 pipelayer 자른;

- 안전 지원 및 외측 집중 부재를 확립 갭을 고정하기위한 압정 형 조립체를 수행 리프트 량 변경 pipelayer 배관의 접합부에 간극의 조절을 수행하는 단계;

- 조인트를 예열하고 조인트의 루트 레이어 용접을 진행합니다. 루트 레이어를 용접하는 과정에서, 움푹 들어간 곳이 완전히 제거됩니다. 솔기의 루트 레이어 길이의 60 % 이상을 용접 한 후에는 중앙 집중 장치를 제거 할 수 있습니다. 그런 다음 루트 레이어를 완성하고 솔기 레이어를 채우고 커버해야합니다.

스풀, 릴에 의해 zahlestochnogo 접합을 수행 할 때 동일한 직경 및 배관의 접속 부분 등 강종의 동일한 두께의 파이프로 제조하고, 상기 트렌치 옆 나무 지원이나 재고 (성숙)에 배치된다. 코일의 길이는 적어도 하나의 파이프 직경이어야합니다.

코일 삽입 (그림 2)을 통한 조립 및 용접을위한 파이프의 준비는 아래의 순서로 수행됩니다.

- 측정 할 관절 파이프의 끝에서 내부 및 외부 표면을 따라 둘레를 측정합니다 (정확도 1 mm). 얻어진 결과에 기초하여, 코일을 제조하기 위해 동일한 크기 및 강도 등급의 파이프를 선택한다;

- 결합 할 파이프의 절단에 해당하는 모서리를 절단하여 파이프의 직경보다 작은 길이의 코일을 준비하십시오. 코일의 길이는 적어도 하나의 파이프 직경이어야합니다.

필요한 경우 오버랩 조인트를 조립하는 동안 채찍을 조작하는 데 필요한 적어도 100m 길이의 파이프 라인의 비 클램핑 된 부분을지면에서 해제하십시오.

- 용접 및 검사 작업을 안전하게 수행하기에 충분한 크기의 구멍을 파내어 막힌 파이프 라인 띠를 용접 할 준비를하십시오.

- 고정되지 않은 채찍으로 파이프 파일론을 들어 올리고 지지대를 만들고 코일을 파이프 라인에 도킹하십시오.

- 예열;

- 외부 중앙 집중 장치를 사용하여 조립을 수행하고, 압정으로 고정하고, 필요한 간격을 고정하십시오.

- 솔기의 루트 레이어 용접을 시작합니다. 루트 레이어를 용접하는 과정에서, 움푹 들어간 곳이 완전히 제거됩니다. 솔기의 루트 레이어 길이의 60 % 이상을 용접 한 후에는 중앙 집중 장치를 제거 할 수 있습니다. 그런 다음 루트 레이어의 용접을 완료하고 솔기 레이어를 채우고 커버해야합니다.

- 용접 된 코일이있는 채찍질 채찍이 아닌 파이프 레이어로 어울리고 코일에 자른 부분을 표시하십시오. 커팅 라인의 표시는 "비스듬한 조인트"의 형성을 피하기 위해 템플릿으로 수행해야합니다.

- 안전지지를 확보하고 모서리 처리를위한 특수 기계로 후속면을 준비하면서 가스 절단을 수행한다.

- 채찍을 채워서 파이프 라인을 클램핑 된 비행의 끝으로 정렬하는 데 필요한 높이까지 끼지 않도록합니다. 어떤 경우에는 두 번째 파이프 레이어가 파이프 라인의 양끝에서 용접 영역 근처에서 사용됩니다.

- 두 번째 조인트의 예열, 조립 및 용접을 수행합니다.

스킴 접합부를 스킴 3에 따라 설치 및 용접 할 때, 결합 된 직조의 양단이 클램핑되고 자유롭지 않은 경우, 다음 순서로 작업을 수행해야한다.

- 연결될 파이프 라인 섹션의 정렬을 점검하십시오.

- 용접 및 제어 작업의 안전한 수행에 충분한 크기의 구멍을 파십시오.

- 측정 할 관절 파이프의 끝에서 내부 및 외부 표면을 따라 둘레를 측정합니다 (정확도 1 mm). 얻어진 결과에 기초하여, 코일을 제조하기 위해 동일한 크기 및 강도 등급의 파이프를 선택한다;

- 적어도 하나의 파이프 직경의 코일을 생산한다. 코일은 연결 (주) 파이프와 동일한 두께, 동일한 지름 및 강도 등급이어야하며 가능한 경우 가장자리를 절단해야합니다.

- 파이프 설치 기계를 사용하여 코일을 기술적 파열의 연결 끝 부분에 정렬합니다. 안전 지원을 설치하십시오.

-이 절의 규정에 따라 예열, 조립 및 용접을 수행하십시오. 두 관절의 용접이 동시에 수행됩니다.

오버랩 조인트의 조립에는 외부 중앙 집중 장치 (주로 유압식)가 사용됩니다.

조립 품질을 향상시키기 위해 조인트는 권장 된 것보다 0.5-1mm 적은 간격으로 조립 한 다음 두께 2.5-3.0mm의 연마 휠로 관통 형 갭 절단을 수행해야합니다.

랩 조인트의 설치 중, 강제 메커니즘에 의해 파이프를 당기거나 구부리거나 용접 조인트 영역 외부로 가열하여 필요한 틈새를 확보하거나 파이프의 정렬을 보장하는 것은 금지됩니다.

랩 조인트를 용접하는 과정에서 조립이 완료 될 때까지 고정 된 배선 다이어그램의 매개 변수를 변경하는 것은 금지됩니다. 설치 중에 발생한 파이프 라인의 단면 (섹션)을 낮추는 것은 조인트의 용접이 완료된 후에 만 ​​허용됩니다.

무릎 관절의 용접은 중단없이 수행되어야합니다. 불완전하게 중첩 된 용접 조인트를 남겨 둘 수는 없습니다.

조인트 파이프 + 굽힘 곡선에 중첩을 수행 할 수 없습니다.

기술 격차를 없애기위한 작업은 최저 일일 평균 기온 (최저 40 ° C 이하)으로 낮 시간에 수행되어야합니다.

용접이 끝난 후 랩 접합부는 완전히 냉각 될 때까지 열 절연 벨트로 덮어야합니다.

용접 모드는 표 5.9에 나와있다.

표 5.9 용접 오버랩 조인트의 매개 변수

VSN 006-89 페이지 11 2.9.11. 직선 타이의 용접

2.9.11. 직선 타이의 용접

2.9.11.1. 집진기의 용접 양초, 바이 패스 용접 및 기타 프레임은 공장에서 만든 티를 통해 수행해야합니다. 프로젝트가 제공하는 경우, 지름이 주 파이프 직경의 0.3을 초과하지 않는 한 직선 절단이 허용됩니다. 분기의 직경이 초과하면
주관의 지름이 0.3 인 경우 특수 배관 부품 만 사용하십시오.

2.9.11.2. 주 파이프에서 직선형 탭핑을 수행하기 위해 템플리트를 따라 구멍이 절단되고 기계 가공 된 후 기계적으로 부착됩니다. 지회의 구성은 일치해야합니다.

2.9.11.3. 직접 절단을 할 때, 가열 조건과 용접 기술 (용접 재료의 종류, 솔기 층 수 등)은 기본적으로 2.9.10 절의 요구 사항에 부합해야합니다.

2.9.12. 용접 오버레이

2.9.12.1. 특정 조건에 따라 다음 유형의 기술적 중첩이 구분됩니다.

- 파이프 라인의 끝은 자유 롭다 (흙으로 덮히 지 않음) 트렌치 또는 그 가장자리에있다.

- 파이프 라인의 한쪽 끝이 끼어서 (크레인 노드에 묻혀 묻혀 있음), 다른 하나는 자유로운 움직임을 보입니다.

- 파이프 라인의 연결된 양쪽 끝이 고정됩니다 (정지 밸브의 분기 파이프에 연결됨).

첫 번째 두 경우에서 파이프 라인의 폐쇄는 하나의 환형 조인트 - 오버랩을 용접하여 수행 할 수 있습니다. 후자의 경우 코일을 두 개의 환형 조인트로 용접해야합니다 (그림 13).

2.9.12.2. 기술 격차를 없애기위한 작업을 수행하는 것은 일반적으로 적어도 -40 ° C의 주변 온도에서 주간에 이루어져야합니다.

2.9.12.3. 랩과 코일의 설치는 감독자 또는 선장의 입회 하에서 만 수행되어야하며, 그 후에 법이 작성된다 ( ). 법령에서 :

- 전기 용접기의 명칭 및 배치 방법

- 용접 재료 및 관절의 시각 및 방사선 촬영 제어 결과

그림 13. 기술 격차 해소 계획 :

a - 오버랩을 장착 할 때;

b - 코일을 삽입 할 때;

2.3.12.4. 파이프 라인이 트렌치에있는 경우 파이프의 접합부에 피트를 준비해야하는데이 파이프의 치수는 방해받지 않고 조인트의 용접, 제어 및 절연을 제공해야합니다.

2.9.12.5. 연결해야 할 파이프가 이전에 절연 된 경우 용접 위치에서 최소 150mm 떨어진 곳에서 절연체를 제거해야합니다.

2.9.12.6. 트렌치의 겹침 부분을 용접하려면 파이프 라인의 인접한 부분 중 하나가 의도 된 중첩 접합점의 위치에서 60-80m의 거리에 방해받지 않아야합니다.

2.9.12.7. 중첩을 설치할 때 중앙 집중 장치를 사용하여 조립할 파이프를 준비하려면 다음 순서로 수행해야합니다.

- 파이프 라인의 한쪽 끝은 용접을 위해 사전 준비가되어 있으며 파이프 라인 축을 따라 높이 50 ~ 60cm의 지지대 위에 놓여 있습니다.

- 파이프 라인의 다른 끝을 형성하는 채찍은 첫 번째 매달아 옆에 매달려 있으며 커팅 사이트의 표시를 만듭니다. 절단 선의 마킹은 비스듬한 조인트의 형성을 피하기 위해 주형의 도움으로 만 수행되어야합니다.

- 채찍의 가스 절단은 임의의 기계 유형 SPK에 의한 패싯 준비로 수행해야합니다. 예외적으로 (SPK 유형 기계가없는 경우) 가스 절단 (대부분 기계화 됨)을 후속 연마 청소와 함께 사용할 수 있습니다.

- 외부 중 앙 처리기를 사용하여 파이프를 도킹하는 것은 배관의 끝으로부터 60-80m의 거리에서 1.5m 이하의 높이까지 파이프 설치 기계로 절단 파일을 들어 올리면 수행됩니다. 탄성 변형을 희생시키면서 한 쪽 끝이 다른 쪽 끝과 결합 될 수있게 해주는 절단 끝 처짐;

- 용접 된 환상 이음매 부분에서 들어 올리기 위해 파이프를 슬링 할 수 없습니다.

- 조인트의 간격 조정은 파이프 레이어에 의해 파이프 라인 높이를 변경하여 이루어집니다.

2.9.12.8. 코일의 삽입과 함께 조립을위한 파이프의 준비는 다음의 순서로 수행된다 :

-이 절에서 규정 된 요구 사항에 따라 용접 할 파이프의 끝단을 절단하고 용접 준비를한다.

- 코일은 동일한 두께의 파이프, 결합 될 파이프와 동일한 직경 및 등급의 강철에 필요한 길이로 만들어져있다.

- 파이프 레이어는 코일을 파이프 라인에 도킹하고, 외부 중앙 집중 장치를 사용하여 조인트를 수집하고 첫 번째 조인트를 용접합니다. 두 번째 조인트의 조립은 첫 번째 조인트 용접이 끝난 후 외부 중앙 처리 장치를 사용하여 수행됩니다.

- 코일의 길이는 적어도 하나의 파이프 직경이어야합니다.

2.9.12.9. 파이프의 간격이나 정렬을 위해 파이프를 잡아 당기거나 동력 장치로 구부리거나 용접 이음 영역 외부로 가열하는 것은 금지되어 있으며 첨가물을 용접하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

2.9.12.10. 겹치는 동안 다양한 두께의 파이프를 조립하는 것은 허용되지 않습니다.

2.9.12.11. 스티칭은 접합부의 루트 레이어를 용접하기위한 주요 코팅 유형의 전극으로 수행해야합니다.

2.9.12.12. 압정 용접과 426 mm 이상의 직경을 가진 파이프의 용접은 적어도 2 개의 전기 용접기의 작업에서 동시에 중단없이 수행되어야합니다.

2.9.12.13. 용접기가 파이프의 내부를 관통 할 수있는 경우, 접합부의 내부 용접을 경계의 하부 1/4에 수행하고 솔기의 루트 층을 용접하기위한 전극에 의해 가시적 인 결함이있는 위치에서 수행합니다.

2.9.12.14. 중첩 된 용접 조인트는 미완성 상태로 두어서는 안됩니다.

2.9.13. 커플 링 용접 조인트

2.9.13.1. 커플 링 조인트는 강재 St3, 10, 20 또는 이와 유사한 것에서 지름 59 mm까지 용접 할 때 허용된다.

2.9.13.2. 용접 조인트의 설계는 GOST 16037-80 "강재 파이프 라인, 기본 유형, 구조 요소 및 치수의 용접 조인트"를 준수해야합니다.

2.9.13.3. 커플 링은 GOST 16037-80의 요구 사항에 따라 파이프와 클러치 사이에 1 ± 0.5 mm의 클리어런스를 제공하기위한 적절한 크기의 파이프와 비슷한 강도 등급의 강으로 만들어야합니다. 커플 링 l의 길이는 적어도 50 mm가되어야합니다 (그림 14).

도 7 14. 커플 링의 치수

2.9.13.4. 용접은 제조자가 규정 한 최소 전류에서 수행되어야하며 표에 표시된 기본 코팅 유형 E42A 또는 E50A 전극이있는 전극 팩의 라벨에 표시해야합니다. 이 VSN 중 10 개.

2.9.13.5. 보강은 하부 위치에서의 연결부의 경우 1 mm 이하이어야하며 나머지 위치의 경우에는 2 mm 이하이어야합니다. 감쇠 - 이상
모든 공간적 위치에서 2 mm.

2.9.13.6. 용접에는 눈에 보이는 결함 (언더컷, 모공, 녹지 않은 크레이터, 균열)이 없어야합니다.

2.9.13.7. 용접 용접부를 검사 할 때와 전기 용접기를 시험 할 때, GOST 6996-66 (부속서 1 참조)에 따라 커플 링의 인장 및 평탄화 여부를 검사해야합니다.

모든 커플러 용접 이음 부는 OST 36-76-83에 따라 색 염료 결함 검사 (CDC)를 사용하여 제어한다. 100 % CCD 제어 외에도 용접 공정에서 용접 조인트의 1 %는 기계적 인장 및 평탄화 테스트를 거칩니다. 기계적 시험과 동시에 외관이 최악 인 화합물을 선택합니다.

2.10. 용접 조인트 수리

2.10.1. 아크 용접으로 제작 된 용접 이음 부의 수리는 SNiP Sh-42-80의 4.34 절 및 부록 2에 제공된 경우에 수행된다.

2.10.2. 결함이있는 용접 이음 부의 보수는 연마 휠로 연마 한 다음 SNiP Sh-42-80의 4.35 절에 따라 수동 아크 용접으로 용접하여 수행합니다.

1. 가스 절단이나 에어 아크 가우 징으로 결함이있는 부분을 제거한 후 연마 공구로 절단 부위를 청소할 수 있습니다.

2. 가스 절단 또는 에어 아크 가우 징으로 결함이있는 용접 이음 부 제거는 적어도 200 mm 길이의 부분과 열 경화 강을 제외한 모든 강도 레벨의 용접 이음 부에만 허용된다.

2.10.3. 수리 후 정의되지 않은 결함이 조인트 둘레를 따라 발견되는 경우, 후속 용접과 함께 추가 샌딩이 허용됩니다. 동일한 결함의 반복은 허용되지 않습니다.

2.10.4. 직경 1020 mm까지 파이프 조인트의 용접 이음 부의 보수는 결함의 깊이에 따라 바깥 쪽과 안쪽에서 모두 직경 1020 mm 이상의 파이프와 외부에서만 수행됩니다.

2.10.5. 관 외부의 용접 조인트의 수리는 조인트의 채움 및 마주 보는 층에 허용되지 않는 결함이있는 경우 수행됩니다.

파이프 라인은 허용되지 않는 결함이 조인트의 루트 레이어, 조인트의 핫 통로 및 주입 레이어에있는 경우 내부에서 수리됩니다. 이 경우, 파이프의 결함 부분의 연마는 36V를 초과하지 않는 분쇄기로 수행해야합니다. 결함 위치는 PEL 결함 검출기에 의해 결정되고 표시됩니다.

2.10.6. 보수 지점과 수리 할 파이프 조인트의 번호는 지울 수없는 페인트로 표시됩니다.

2.10.7. 파이프 외부의 결함이있는 용접이 음부의 후속 연마를위한 표시는 용접 이음 부의 접지 부분의 길이가 각 방향으로 적어도 30 mm까지 교정해야 할 결함 부분의 길이를 초과하도록한다.

2.10.8. 파이프 내부에서 결함이있는 용접 조인트 부분의 마킹은 측정 벨트의 표시에 해당하는 표시된 부분이있는 원형 패턴을 사용하여 수행됩니다.

외부 수리의 경우와 마찬가지로 파이프 내부에서 제거 된 용접 부분의 길이는 수리되는 결함 부품의 치수를 각 방향으로 50mm 이상 초과해야합니다.

2.10.9. 결함이있는 용접을 위해 선택된 영역을 절단하는 것은 결함 유형과 일치해야하며 용접 작업의 품질을 보장해야합니다.

결함이있는 용접 이음선의 선택된 영역 너비는 용접 된 파이프의 벽 두께에 따라 다릅니다.

파이프 벽 두께, mm 제거 된 섹션의 너비, mm

선택한 영역의 깊이는 감지 된 결함의 깊이에 의해 결정됩니다. 용접 보수를 수행하기 전에 용접 영역에서 절연 마크뿐만 아니라 녹 및 습기를 제거하십시오.

2.10.10. 다른 용접공이 한 조인트를 수리하는 것은 금지되어 있습니다.

2.10.11. 관절의 모든 개조 된 부분은 외부 검사, 방사선 사진 검사를 받아야하며 SNiP Sh-42-80의 4.32 항의 요구 사항을 충족해야합니다.

2.11. 수송 파이프 라인 용접
황화수소 함유 매질

2.11.1. 이 요구 사항은 용접 및 조립 작업의 제조 및 1 MPa를 초과하는 황화수소의 분압으로 매체 이송을위한 오일 및 가스 파이프 라인 사이의 조인트의 열처리에 적용되며 황화수소의 함량은 10 % (용적) 이하이다. 이 BCH의 요구 사항에 따라 용접 된 파이프 라인은 금지되며, 운반 된 가스의 습도는 60 %를 초과해서는 안된다.

2.11.2. 0.3-1.0 MPa 범위의 황화수소 분압으로 매체 이송을위한 오일 및 가스 파이프 라인의 용접, 조립 및 품질 관리는 "상업용 강철 파이프 라인 건설"기술 및 조직에 따라 수행되어야합니다. "

2.11.3. 황화수소 함유 유체를 이송하는 파이프 라인의 용접 이음 부에 대한 품질 관리에는 다음이 포함됩니다.

- 조인트의 조립 및 용접 중 연속 작동 제어;

- 관절의 기하학적 파라미터의 검사 및 측정;

- 통제의 물리적 방법에 의한 솔기의 품질 관리;

- 접합부의 기계적 시험 및 용접 금속의 경도 및 열 영향 구역 제어.

모든 용접 이음 부는 열처리 전에 균열을 검사하기 위해 초음파 검사를 통해 이음 부의 20 %를 복제하여 열처리 전에 100 % 방사선 촬영 검사를받습니다.

용접 이음 부의 품질 평가 기준은 방사선 검사의 결과에 대한 다음과 같은 추가 제한 사항과 함께 부속서 2에 제시되어있다.

- 이음매의 뿌리에는 GOST 7512-82에 의해 규제되는 그림의 민감도 내에있는 균열이 없어야합니다.

- 이음매의 근본 부분에서 둘레 길이의 12 % 이상, 즉 벽 두께의 10 % 이상 (1.5mm 이하)의 처짐 (길이)이 없어야합니다.

용접 조인트의 경도 시험은 "Poldy"또는 다른 유사한 방법으로 10 % 관절 부피에서 수행됩니다. 측정은 용접 금속, 열 영향 지역 (용융 선으로부터 2 mm 거리) 및 모재 금속 (이음선으로부터 50 mm 거리)에서 3 지점에서 측정됩니다.

경도는 브리넬 척도에서 220 단위를 초과해서는 안됩니다. 경도 검사 결과는 조인트 열처리 기록에 기록되거나 인증서에 의해 문서화되며 용접 로그에 부착됩니다.

2.11.4. 황화수소 함유 매질의 수송을위한 파이프 라인의 용접에 대한 승인 전에 전기 용접기의 인증은 부속서 1에 따라 수행되어야한다.

2.11.5. 수동 아크 및 자동 잠수 식 아크 용접을 사용하여 황화수소 함량이 10 % (용적) 이하인 황화 수소 분압이 1 MPa 이상인 황화수소 함유 제품의 운반을위한 파이프 라인 용접.

2.11.6. 용접 및 설치 작업은 적어도 -20 ℃의 주변 온도에서 수행 될 수 있습니다. 10m / s 이상의 풍속과 대기 강수량의 강수에서는 ​​인버터 보호 장치가없는 용접 작업이 금지됩니다.

2.11.7. BCH의이 서브 섹션에서 고려되지 않은 용접 재료 및 파이프 금속에 대한 요구 사항에 대해서는 SNIP SH-42-80 "트렁크 파이프 라인", "작업 생산 및 승인 규칙"및이 BCH의 이전 섹션을 참조해야합니다.

2.11.8. 파이프 라인의 다른 작동 압력에서 황 농도의 함수로서의 황화수소 분압을 결정하기위한 그래프는 부록 5에 나와있다.

2.11.9. 이 항의 요구 사항은 St20, 20YUH의 저탄소, 비 합금강 및 X46을 초과하지 않는 강도 등급의 저 합금강의 파이프 라인 용접에 적용되며 TU 40-78 / N2S, TU 28-40 / 82-H2S, TU SX46SS-28 / 40-83. 지정된 유형의 강철의 콘크리트 등급은 프로젝트에 의해 결정됩니다. 프로젝트가 지정하지 않은 사용 파이프는 프로젝트 조직 및 고객에게만 동의 할 수 있습니다.

2.11.10. 인증서가없는 파이프 및 파이프 라인 부분 (국가 표준이나 기술 조건, 상표 또는 표시의 요구 사항 준수 여부를 확인하는 공장 여권)은 사용할 수 없습니다.

2.11.11. 부식성 매체와 접촉하는 파이프 라인 및 부속품의 모든 부분은 공장 버전으로 고객이 제공해야합니다. SNiP 2.05.06.85의 모든 요구 사항과 최고위원회의이 섹션이 준수된다면, 건설 및 조립 장치의 산업 기지에서 특정 유형의 연결 부품 (고객과 합의한)을 생산하는 것이 허용됩니다. 제조 방법에 관계없이, 티, 벤드 및 플러그는 표에 나와있는 조건에 따라 열처리되어야합니다. 35.

2.11.12. 파이프의 끝은 그림 1에 따라 30-35 ° 각도로 경 사진 모서리를 가져야합니다. 1, a, b.

2.11.13. 수동 아크 용접을위한 전극의 범위는 표에 주어진 데이터와 일치해야한다. 33.

전극 코팅의 유형

GOST 9467-75에 따른 전극 유형

전극 지름, mm

조인트의 첫 번째 루트 레이어 용접

용접을 위해 제 2 층 (핫 패스)

루트 레이어 용접

피닉스 K50R 보증인 SSSI-13 / 55

충진 및 마주 보는 층 용접.

SSSI-13 / 55 보증인 OK.48.30

용접 조인트를 수행하려면 표에 지정된 기본 코팅이있는 전극을 사용할 수 있습니다.

2.11.14. 자동 잠수 용접 용 용접 재료의 범위는 표의 데이터와 일치해야한다. 34.

2.11.15. 표에없는 용접 재료를 사용할 수있다. 33, 34, 황화수소 응력 부식 균열에 대한 내성에 대한 긍정적 인 시험 결과가있다. 황화수소 응력 부식 균열에 대한 내성 시험은 MSKR-01-85 또는 NACE TM-01-77 방법에 따라 수행되어야합니다. 테스트 결과에 따라 VNIIST의 결론이 내려져야합니다.

용접 충진재, 표면 및 후면 층용

플럭스 ФЦ-16은 직경 1020 mm의 파이프에서 (슬래그 크러스트의 분리를 향상시키기 위해) 첫 번째 충진 층을 용접하는 데에만 사용됩니다.

2.11.16. 드래그에 의한 파이프 및 섹션의 운송은 물론 차량에서 떨어지는 것도 금지되어 있습니다.

2.11.17. 용접 전 허용 모서리 정렬 불량은이 BCH 2.2.3 항을 준수해야한다.

2.11.18. SNiP Sh-42-80에 따라 찌그러짐, 흠집 및 긁힘이있는 특정 부위를 수리 할 수 ​​있습니다.

용접을 사용하여 수리 할 경우 표 1에 표시된 주 코팅 유형의 전극을 사용해야합니다. 33.

허용되지 않는 결함이있는 파이프의 끝은 가스 절단기로 절단해야합니다. 그 후 파이프의 가장자리를 금속 광택으로 청소 한 다음 표면의 요철을 제거해야합니다.

2.11.19. 수리는 차단 밸브 (분배 밸브)의 결함이있는 부분의 영향을받지 않습니다. 결함이있는 피팅은 새 피팅으로 교체해야합니다.

2.11.20. 차이 파이프 및 부속품의 연결은 SNiP SH-42-80의 4.5 및 4.8 절에 따라 이루어져야합니다.

2.11.21. 길이 방향 이음매가있는 파이프 조립은 각 파이프의 세로 솔기가 인접한 파이프의 조인트에 대해 적어도 100 mm만큼 오프셋되도록 수행되어야합니다 (그림 15).

2.11.22. 적어도 150mm 너비의 파이프의 모든 용접 끝은 주변 대기 온도, 벽 두께 및 파이프 직경에 관계없이 + 50 ° C의 온도에서 건조됩니다. 건조가 예열을 대체해서는 안됩니다.

도 7 15. 길이 방향 이음매가있는 파이프 용접 방식 :

1 - 세로 솔기;

2 - 환상 솔기;

X - 100 mm 이상

2.11.23. + 5 ° C 이하의 온도에서 100-120 ° C의 온도로 주 전극이있는 파이프 조인트를 용접하기 전에 용접 된 파이프 및 파이프 라인 부품의 끝을 가열해야합니다.

2.11.24. 임의의 벽 두께 및 임의의 주위 온도에서 셀룰로스 유형의 전극을 갖는 이음매 및 고온 통로의 루트 부를 용접 할 때, 이음 부를 150-200 ℃의 온도로 가열한다.

2.11.25. 가열 장치는 용접 된 파이프를 둘레로 균일하게 가열해야합니다. 모서리 가열 온도는 측정 정밀도 ± 10 %, TP-1 장치 등을 보장하는 접촉 고온계, 열 연필로 제어 할 수 있습니다.

2.11.26. 모든 기술적 중첩 및 기타 중단시, 수분이 파이프로 들어 가지 않도록 플러그를 설치해야합니다.

2.11.27. 필요하다면 파이프 선택 및 교정을 수행해야한다 (부록 5 참조). 캘리브레이션 할 때, 파이프 끝은 바깥 지름에 대한 공차 한계를 넘어서서는 안됩니다. 표준 항복 강도가 32 kgf / mm 2 인 직경 426 mm까지 이음매없는 파이프를 교정 할 수 있습니다. 파이프를 보정하기 전에 변형 될 영역을 + 250 ° C의 온도로 가열해야합니다.

2.11.28. 플럭스 층 아래의 자동 아크 용접은 직경이 325mm 이상인 파이프의 스위블 조인트 층을 충진 및 마주 보는 데 사용되어야합니다. 자동 수중 용접으로 직경 1020 mm의 파이프의 경우 용접 이음매를 수행 할 수도 있습니다.

2.11.29. 수동 아크 용접의 경우, 조인트의 비드 폭은 8-10 mm가되어야합니다. 서브 용접은 첫 번째 루트 레이어 다음에 수행됩니다. 충진 층과 대면 층을 용접 한 후에 조인트를 용접하는 것은 금지되어있다.

스위블 조인트의 용접 및 다색 파이프의 접합은 전체 둘레에서 수행됩니다.

비 회전 조인트의 용접은 수동 아크 용접에 의해 수행되며, 외곽의 하부 1/4 및 결함이있는 조인트의 섹션에서 수행됩니다.

2.11.30. 벽 두께 16.5 mm 이하의 관 조인트를 용접하는 경우, 플럭스 층 아래 자동 용접에 의한 이음매 층의 수는 2 이상이어야한다. 16.5 -20.5 mm의 두께로 3 이상; 20.5-24.0 mm의 두께 - 4 이상; 24.0-28.0 mm의 두께로 - 5 이상; 28.0-32.0의 두께로 6 이상.

2.11.31. 파이프 문자열 조립 작동 530mm 직경 파이프의 용접 등이 바람직한 경우도 그룹의 스레드 또는 스레드 토막에있어서 작업 파이프 섹션 팀 -3- 확대.

2.11.32. 직경이 720 mm 이상인 파이프 라인의 용접은 PAH 유형베이스에서 양면 자동 잠수 용접으로 수행하는 것이 좋습니다. 이 경우에 층을 놓는 순서는 다음과 같아야한다. 첫 번째 - 파이프의 외부 표면에서, 두 번째 - 파이프의 내부에서, 세 번째 이후는 가장자리의 전체 절단을 채우기 전에 파이프의 외부 표면에서 부과된다.

2.11.33. 습기가 많은 땅이나 눈에서 주변 공기의 온도로 식지 않은 관절을 내리는 것은 금지되어 있습니다.

2.11.34. 가장자리 절단이 완전히 채워질 때까지 용접을 중지하는 것은 금지됩니다.

2.11.35. 조인트의 각 레이어는 압착뿐만 아니라 다음 단계를 적용하기 전에 슬래그에서 금속 광택 (샌딩 머신, 브러시 등)으로 철저히 청소해야합니다.

2.11.36. 파이프의 솔기 바깥쪽에 아크를 발화하지 마십시오.

2.11.37. 셀룰로오스 전극으로 뿌리 층을 용접 할 때, 첫 번째 층과 고온 통로 사이의 시간은 5 분을 초과해서는 안됩니다. 기본 도장을 한 전극을 사용하여 루트 레이어를 용접 할 때 첫 번째와 두 번째 레이어 사이의 시간도 5 분을 넘지 않아야합니다. 후속 레이어를 수행 할 때 레이어 사이의 시간은 10-12 분을 넘지 않아야합니다.

2.11.38. 검사 중에 결함이 발견 된 조인트는 총 길이가 경계의 10 %를 초과하지 않는 경우 정정 될 수 있습니다. 균열이있는 관절은 수리의 대상이 아니므로 절단해야합니다.

2.11.39. 파이프 내부에서 용접하여 조인트를 수리 할 수 ​​없습니다. 이음새의 결함이있는 부분은 연마 도구로 제거되며, 가스 커터로 이음새를 제거한 다음 분쇄기를 사용하여 금속 표면을 금속 광택으로 처리 할 수도 있습니다.

2.11.40. 솔기의 양조 수리 부품은 표에 따라 2.5-3.25 mm 직경의 기본 코팅이있는 전극이 필요합니다. 33.이 경우 예열은 대기 중 온도에 관계없이 + 150 ° C까지 수행해야합니다.

2.11.41. 수리 된 조인트의 검사는 열처리 방법과 경도 측정에 의해 수행되어야하며이 문서의 요구 사항을 만족해야한다. 해당 결론을 가진 수리 된 관절의 품질 관리 결과는 실행 문서에 기록되어야합니다.

2.11.42. 용접 재 보수는 허용되지 않습니다.

2.11.43. 파이프의 벽두 께 및 파이프 금속의 탄소와 동등한 것에 관계없이 부분 압력이 1 MPa를 넘는 황화수소를 함유 한 제품의 운송을 목적으로하는 파이프 라인의 모든 용접 이음 부는 열처리되어야한다.

2.11.44. 열처리에 대한 기술 매뉴얼은 설치 현장 관리자가 제공합니다. 용접 조인트의 열처리 작업을 수행하기 위해 특별 프로그램을 이수하 고 해당 카테고리의 운영자 운영자의 증명서를 소지 한 자도 인정 될 수 있습니다.

2.11.45. 여단에는 열처리 조인트의 준비, 히터 및 열전쌍의 설치 및 연결, 정권의 조정 및 통제, 집행 문서의 집행이 포함됩니다. 작업자는 그가 채운 용접 조인트의 열처리 품질을 책임집니다.

2.11.46. 열처리 구역의 전원 및 기타 전기 장비는 열처리 작업의 헤드에 종속 된 전기 기술자가 서비스합니다.

전자 포텐쇼미터 및 고온 계측기의 유지 보수, 체계적 검증 및 조정은 계측 전문가가 수행합니다.

2.11.47. 파이프 라인 접합부의 열처리 방식은 표에 나와 있습니다. 35.

가열 온도, ° С

최고 온도, 분에서의 노출

가열 속도, ° С / h

냉각 속도, С / h ~ + 300 ° С

철강 20 및 철강 20UCH와 같은 저탄소 비 합금강

저 합금강 TUSH46SS-28 / 40-83,

* + 300 ° C 이하의 냉각은 제어되지 않으며 오븐 또는 차가운 공기에서 수행 할 수 있습니다.

2.11.48. 동시에, 냉각 30 분의 가열 속도로 600 ° C / 시간 - 660 ° C로 유지, 가열 온도 : 6mm 두께 이하의 벽을 갖는 108mm 이하의 직경을 갖는 약한 비 합금 강철로 만들어진 파이프의 조인트는 열적 환원 체제에 대해 처리 될 수있다 최대 300 ° C의 오븐에서 대기 중.

2.11.49. 파이프의 용접 이음 부에 대한 열처리, 등록 및 온도 제어는 설정된 프로그램에 따라 지정된 모드에 따라 수행되어야합니다. 기록계 장치의 정확도 등급은 최소한 1이어야합니다. 다이어그램은 설치 조직에 저장됩니다. 실무 문서에는 용접 이음 부의 열처리 증명서가 적용됩니다.

2.11.50. 과열의 방향으로 열처리를 위반하는 경우, 조인트는 반복적 인 열처리를 거치며, 과열의 경우 조인트는 거부됩니다. 정권 이탈로부터의 원인이 규명되고 제거된다.

반복 된 열 치료의 총 횟수는 3 회를 넘지 않아야하며, 그 후에는 관절이 거부됩니다.

2.11.51. 용접 조인트의 열처리 중에 온도를 조절하려면 크롬 멜론 열전쌍을 사용해야합니다.

모든 새 열전쌍은 참조 세트 (열전쌍 장치)에 의해 특수 스탠드의 조인트 열처리 온도에 해당하는 온도에서 검사해야합니다. 참조 키트에는 여권 상태가 있어야합니다. 확인.

2.11.52. 열전쌍의 작동 (고온) 접합은 용접되어야합니다. 비틀림 작업 접합부의 회전 수는 3 이하 여야합니다.

끝이없는 열전쌍 ( "꼬임")과 부서진 볼을 사용하는 것은 허용되지 않습니다. 열전쌍 도체는 세라믹 비드 또는 석면 코드와 직조하여 서로 절연되어야합니다.

작업장에 설치하기 전에 열전대를 점검해야합니다. 작업 접합은 핫 매치 (hot match) 방법으로 점검 할 수 있습니다. 열전대의 자유 단은 전위차계 또는 밀리 볼트 미터에 연결되고 열전쌍의 작동 접합점은 화염의 불꽃에 의해 가열됩니다. 열전대가 올바르게 연결되면 장치는 400-450 ° C 정도의 고온 접합부의 온도를 표시해야합니다 (chromel-alumel 열전쌍의 경우). 장치의 바늘이 반대 방향으로 벗어나면 열전쌍의 끝을 다시 연결하고 두 번째 점검을해야합니다.

확인 중에 장치의 화살표가 움직이지 않으면 동일한 전도체 (chromel + chromel + 또는 alumel + alumel)로 구성되어 있기 때문에 측정 용 열전대가 적합하지 않다는 것을 의미합니다.

2.11.53. 접합부에 설치된 열전쌍의 수는 다음과 같아야합니다 :

• 히터 요소가 동일한 공급원에서 공급되는 경우

- 직경 325 mm까지의 파이프의 경우, 하나의 열전쌍이 조인트의 절정에 설치됩니다.

- 직경 325mm에서 426mm까지의 파이프의 경우, 하나의 열전쌍이 조인트의 아래쪽 (천장) 부분에 설치됩니다.

- 직경이 426 mm를 초과하는 파이프의 경우 두 개의 열전쌍이 설치됩니다. 하나는 상단에, 다른 하나는 하단에 연결됩니다.

• 히터 요소가 여러 공급원에서 공급되는 경우 열전쌍은 각 요소 (섹션)의 가운데에 설치됩니다.

용접 된 파이프의 벽 두께가 다른 조인트의 열처리시, 두꺼운 벽 파이프의 측면에서 열전쌍 (열전대)이 설치됩니다.

2.11.54. 머플 히터로 링 조인트를 열처리 할 때 열전쌍은 튜브의 모선을 따라 위치합니다 (그림 16). 열처리 유도 방법과 전위차계로 온도를 측정 할 때, 열전대는 튜브의 축에 수직으로 설치되어야하고, 전극은 비틀어서 꼬여 있어야합니다. 열전쌍 전극의이 위치는 전위차계의 측정 회로에 대한 히터 유도 영역의 유도를 줄이기 위해 사용됩니다.

2.11.55. 열전대는 파이프 가장자리에 15-20mm 떨어진 브래킷으로 구부러져 있습니다 (그림 17).

필수 조건은 최소 4mm 두께의 단열재로 히터 쪽에서 열전쌍의 고온 접합부를 단열시키는 것입니다.

열전쌍을 파이프에 용접하는 것은 금지되어 있습니다.

2.11.56. 열처리시 난방 구역에 위치한 열전대 부분은 열원에 직접 노출되지 않도록 석면으로 보호해야합니다. 고온 영역에서 열전쌍의 가열 된 부분의 길이는 150mm를 초과해서는 안됩니다.

도 7 16. 머플로 또는 전기 저항 요소로 가열했을 때 접합부에서 열전쌍의 위치 :

2 - 고온 열전대 층;

3 - 열전대 전극;
4 - 열전쌍을 고정하기위한 장치;

도 7 17. 브래킷 (a) 아래의 파이프에 열전쌍 고정, 주화 (b);

열전쌍은 자유 단부 (냉 접점)가 주변 온도보다 높지 않도록 설치해야 장치를 잘못 판독 할 수 있습니다.

2.11.57. 전문화 된 조직이 주를 개최합니다. 장치의 여권에 명시된 요구 사항에 따라 계측을 점검하십시오.

전자 포텐쇼미터의 판독 정확도는 적어도 일주일에 한 번, 그리고 장거리 수송 (열처리 중 조인트에서 관절로의 기둥의 움직임과 관련이없는 운송)을 확인한 후 검사합니다.

점검 결과는 계장 기기의 지구 감사 로그에 기록됩니다.

2.11.58. 열처리를 규제하고 규제하는 모든 장치는 여권 데이터에 따라 작동되어야한다.

2.11.59. 보상 전선을 사용하여 열전대를 계측기에 연결하십시오. 보상 전선의 유형은 열전쌍의 유형과 일치해야합니다.

포텐쇼미터 동선과 열전쌍의 연결은 허용되지 않습니다. 이는 장치의 잘못된 표시로 이어질 수 있습니다.

2.11.60. 보상 전선을 열전쌍과 장치에 연결할 때 극성, 즉 극성을 관찰 할 필요가 있습니다. 싱글 사인의 플러스, 플러스, 마이너스 및 마이너스를 연결할 수 있습니다. 긍정적 인 잠재력은 chromel, negative - alumel이 소유하고 있습니다. Chromel은 알루 미르와 달리 자석에 끌리지 않습니다. 단자대에 보상 전선을 연결하는 대신 장치에 플러스 및 마이너스 기호를 넣어야합니다.

열전대와 보상 전선의 연결은 안정적인 접촉 즉 스크루 연결 또는 양호한 접촉을 제공하는 커넥터에 의해 수행되어야합니다. 금속 비 절연 연결 패드는 만지지 않아야합니다. "꼬임"은 허용되지 않습니다.

보정 전선은 장치의 판독 값에 대한 자기장의 영향을 줄이기 위해 온도를 측정 할 때 통전 와이어 (용접 와이어)에 가능한 수직으로 배치해야합니다. 포텐쇼미터는 외부 회로 저항이 200 옴까지 인 EMF를 수신하도록 설계되었으므로 장착 조건에서 저항이 장치의 입력 저항을 초과하지 않는 보상 와이어를 사용할 수 있습니다.

2.11.61. 측정 회로의 안정적인 작동을 보장하고 강력한 전자기장과 10m 미만의 거리에있는 장치 사이의 자기장 간섭을 줄이려면 스크린을 설치해야합니다.

2.11.62. 현장에서 다양한 목적의 파이프 라인의 용접 이음 부에 대한 열처리는 열처리 장비 OTS-121, OTS-62 및 온도 측정 연구소 LTP-1을 사용하여 수행하는 것이 바람직합니다. 직경 20-80 mm의 보스 용접 부위는 NB-721 타입의 히터로 열처리되어야합니다.

2.11.63. 용접 조인트의 열처리는 70-100 mm의 균일 한 가열 영역을 제공하는 히터 (예 : PTO 유형의 전기 머플로, 저항 요소)를 사용하여 수행 할 수 있습니다.

2.11.64. 가스 버너의 화염에 의하여 직경 57 mm 이하의 관 이음 관의 열처리가 가능하다. 조인트의 전체 둘레에 화염을 고르게 분포 시키려면 강철 또는 석면 깔대기를 파이프 위에 올려 놓으십시오 (그림 18). 15 분마다 열전 사식 또는 열전 사 연필로 온도를 측정하십시오.이 기록은 특별 로그에 기록되며 인증서가 채워집니다.

2.11.65. 직경이 114mm 이하인 파이프 라인 접합부의 열처리는 유연한 요소 (단일 전원 공급 장치)의 그룹 연결로 수행 할 수 있습니다. 그룹 연결은 다음 조건에서만 허용 될 수 있습니다. 동시에 처리 된 접합부는 파이프의 직경과 벽 두께가 동일해야합니다.

2.11.66. 사용하기 전에 수리에서 얻은 새로운 히터 또는 히터를 특수 테스트 벤치에서 검사하여 온도 필드 및 전력 소비의 균일 성을 확인하고 결과를 테스트 로그에 기록해야합니다. 제조 중 히터의 반복 점검이 수행되어야합니다.

- 새로 도착한 히터의 경우 - 열처리의 처음 75주기를 거친 후 - 50 사이클마다;

- 수리 된 히터의 경우 - 열처리 후 50주기.

도 18. 용접 토치로 조인트 가열 :

1 - 용접 - 솔기;

2 - 강철 또는 석면 깔대기;

2.11.67. 용접 조인트에 히터를 설치하는 경우 가능한 열 제거 위치를 신중하게 분리해야합니다.

- 머플 히터에 의해 가열 될 때 파이프는 가열 양면에 약 400 mm 길이의 석면 매트로 절연되어야합니다.

- 유연한 손가락 히터로 가열 할 때 800 mm (이음선에서 400 mm)의 길이에서 최소 40-50 mm의 총 두께를 가진 석면 매트가있는 발열체와 조인트를 분리해야합니다.

- 플랜지 용접 점 등 플랜지, 굴곡 등 치수와 같은 너비로 절연되어야합니다.

2.11.68. 열처리 중에 히터가 조인트에서 제거되기 전에 파이프의 끝이 파이프에서 공기의 순환으로 인해 파이프 라인의 용접 조인트의 집중 냉각을 방지하기 위해 끝에서 감쇠되어야합니다.

2.11.69. 열처리를 수행하기 전에 열처리 설비의 기술적 조건과 서비스 가능성을 확인해야합니다.

2.11.70. 용접이 끝난 후 가능한 한 빨리 용접 관 조인트의 열처리를 수행해야합니다.

2.11.71. 열처리시에 필요한 용접 열 팽창의 영향 및 파이프의 중량 하에서 그 변형을 방지하기위한 대책을 강구. 용접 관절의 변형은 지형에 맞지 않는 파이프 라인 부분에 하드 회로를 생성, 노드의 회전 각도의 경사 횡단 협곡에있는 파이프 라인의 위치에서 가장 가능성이 있습니다.

파이프 아래에서 토양의 정렬을 제공한다 현장 용접부의 관의 변형을 없애기 위하여, 삽입 수직 곡선 내리막, 오르막 지형에서뿐만 아니라 튜브 슬랙 예상 될 수있는 직선 부분에 예리한 변화 영역의 협곡, 지지체의 설치를 횡단.

설치 장소에서 파이프 조인트의 열처리를 수행하기 위해서는 고리가 250mm 이상이어야합니다.

2.11.72. 랙에서 열처리 중 구부러짐을 없애려면 각 파이프가 파이프 중앙의 양쪽에 2.5-3.0m에 위치한 2 개 이상의 지지대 위에 놓 이도록 3 개 파이프 섹션을 설치해야합니다.

2.11.75. 열처리 사이클이 끝나면 전원 회로와 계측기를 분리해야합니다.

2.11.74. 주인 외에 열처리의 운영 제어는 조립 현장의 엔지니어링 부서에서 각 게시물마다 적어도 하루에 한 번씩 수행됩니다.

2.11.75. 접합부로부터 100-150 mm의 거리에있는 각 접합부는 지우개가없는 페인트로 용접기의 표시 옆에 온도계의 스탬프로 지정해야합니다.

파이프 라인의 용접 이음 부에 열처리를하면 자동 온도 기록의 도표가 기록되어야한다.

전위차계 다이어그램에서 책임감있는 열 조절 담당자는 다음 정보를 입력합니다.

- 용접 이음 부의 열처리 날짜;

- 노드 이름, 바인딩 및 다이어그램상의 포인트 수에 따른 접합 번호.

- 테이프의 속도.

- 각 조인트 파이프의 지름과 벽 두께;

- 강종 파이프;

- 책임있는 열역학 자의 성, 상표 및 서명;

- 우표가 "수락 됨"인 마스터의 서명.

2.11.76. 그룹 열처리의 경우 다이어그램에는 히터의 유형, 단열재의 특성 및 조인트의 온도를 측정하고 제어하는 ​​그룹에서 어떤 조인트가 처리되었는지 기록해야합니다.

2.11.77. 교대가 끝나면 마스터는 서모리스트의 다이어그램을 가져 와서 서명하고 책임있는 엔지니어링 및 기술자에게 넘겨주고 설명서를 준비합니다.이 문서는 각 다이어그램에 일련 번호를 할당합니다.

2.11.78. 다이어그램을 기반으로 열처리 기록이 채워지고 증서가 발행됩니다. 인증서 번호는 차트 번호와 일치합니다.

2.11.79. 열처리 기록과 도표는 시설 인도 후 2 년 이상 현장에 저장됩니다.

2.11.80. 작업이 끝나면 열처리 증서가 제시되며 책임 설명자의 명단, 서미스터 목록, 우표, 경도 수준에 대한 의견이 다른 임원 문서와 함께 제공됩니다.



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